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Kunststoffverarbeitung ohne spezifischem Formwerkzeug: Das Verfahren "Falt- und Biegetechnik"

„Falt- und Biegetechnik“ oder „Spenglerei“ sind bekannte Begriffe in der Metall- bzw. Blechverarbeitung. Diese Techniken bei der Kunststoffgehäuseherstellung anzuwenden ist jedoch eine innovative und eher unbekannte Alternative.

Gewöhnlich bringt man „Biegetechnik“ mit der Herstellung von Blech oder der Verarbeitung von Blech in Werkstätten in Zusammenhang. Bei der Verarbeitung wird das Blech geschnitten, gefaltet oder gebogen. Anschließend werden die Teile durch Schweißen zusammengefügt.

WAS VERSTEHT MAN ALSO UNTER „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK“? WER HAT DIESES VERFAHREN ERFUNDEN? HAT ES SICH BEWEHRT?

Die „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK“ ist ein innovatives Verfahren der Kunststoffverarbeitung. Es entlehnt Techniken aus dem Metall, aber auch aus dem Holz. Der Korpus des Gehäuses oder der Schutzabdeckung wird also in elementare Teile zerlegt. Der Ausgangspunkt bei der Herstellung sind Kunststoffplatten unterschiedlicher Stärke. Im ersten Schritt werden die elementaren Bauteile gefräst; diese Teile werden dann mit Standardproduktionsmitteln (keine speziellen Formwerkzeuge) in Form gebracht, bevor sie zusammengebaut werden. Beim Zusammenbau finden sich die ursprünglichen Methoden der Tischlerei wieder, d.h. Nut- und Federverbindungen, genauer gesagt eine Spundung.

Die Nut-Feder-Verbindung und die Spundung sind Holzverbindungen, wobei vorwiegend brettartige Bauteile an ihren Rändern zusammengesteckt werden.[1]
• Bei der Nut-Feder-Verbindung haben beide zu verbindende Bauteile an den Rändern je eine Nut, in die, als verbindendes drittes Bauteil, eine sogenannte Feder eingesteckt wird. Die Verbindung ist formschlüssig senkrecht zur Brettebene.

Bei der Spundung ist eine Feder an den Rand eines der beiden zu verbindenden Bauteile angearbeitet, welche in eine entsprechende Nut des benachbarten Bauteils eingefügt wird.
Beim sogenannten Blockhausprofil haben die Bretter auf einer Seite eine Nut, auf der anderen Seite die angearbeitete Feder bzw. Spundung.

Nut-Feder-Verbindungen werden nicht immer genau von den Zapfenverbindungen unterschieden. Insbesondere können Zapfenverbindungen auch als Nut-Feder-Verbindung angesehen werden, wenn der Zapfen nicht angearbeitet, sondern in der Art einer Feder eingesetzt ist.
(Wikipedia.de)

Bei LTP wird die mechanische Nut- und Federverbindungen mit Lösungsmitteln verfestigt, wodurch der Effekt einer Kaltschweißung entsteht, die das Material verschmilzt. Im Inneren des Gehäuses werden die Befestigungselemente positioniert: Abstandshalter, Dome, Streben, Schraubblöcke. Das zusammengebaute Gehäuse ist dann bereit für die Endbearbeitung: Lackierung, Druck, Klarlack und Zubehör.

Alle diese Vorgänge werden in unseren Werkstätten durchgeführt.

Das Verfahren „Kunststoff-Biegetechnik“ ist das effizienteste für kleine und mittlere Serien, die kundenspezifisch entwickelt und hergestellt werden müssen. Bei LTP entwerfen und fertigen wir Ihr Gehäuse, Ihre Schutzabdeckung oder Ihr Kunststoffteil ohne spezifischem Formwerkzeug, sodass keine Investitionskosten für die Entwicklung eines einsatzbereiten Prototyps anfallen. Dieser wird vollständig nach Ihren Spezifikationen entwickelt und hergestellt. Anschließend besteht die Möglichkeit zwischen jedem Herstellungsdurchlauf Änderungen einfließen zu lassen.

Dieses Verfahren ermöglicht es Ihnen, ein maßangefertigtes Gehäuse auch für eine kleine Menge zu entwerfen, einen Markt zu testen oder ein Produkt am Anfang des Lebenszyklus zu stabilisieren.

LTP DER ERFINDER DES VERFAHRENS „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK"

Die Technologie „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK“ wurde 1985 vom Gründer der Firma LTP erfunden. Inzwischen ist sie eine bewährte Technologie, und wir stellen seit über 30 Jahren jedes Jahr mehr als 200 000 Gehäuse, Schutzabdeckungen und Teile her.

TERMINALGEHÄUSE, PULTGEHÄUSE, WANDGEHÄUSE ODER KUNSTSTOFFTEIL: OHNE FORMWERZEUG

Jedes Gehäuse wird nach Maß entworfen und hergestellt, auf Ihre Anforderungen und Ihre Umgebung abgestimmt und gebrauchsfertig geliefert. Sie können es sofort nach Erhalt verwenden. Auch die Endbearbeitung kann individuell gestaltet und integriert werden: Lackierung, Digitaldruck, Klarlack und Zubehör.

Jedes Design wird in Form eines Prototyps umgesetzt, sodass Sie es vor der Produktion überprüfen oder Korrekturen vornehmen können.

Für die Herstellung Ihrer Teile werden unsere Produktionsmaschinen projektbezogen eingestellt, sodass Sie kein spezifisches Formwerkzeug entwerfen oder herstellen lassen müssen. Eine perfekte Lösung, um ein Gerät zu testen und anschließend anzupassen.

Dank unserer Produktionsmittel und unserer innovativen Technologie „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK“ können wir ohne spezifischem Formwerkzeug schnell Gehäuse, Frontplatten, Pultgehäuse oder Wandgehäuse aus Kunststoff in kleinen oder großen Mengen herstellen.

Welche VORTEILE bietet die „KUNSTSTOFF-BIEGETECHNIK“? Warum sollten Sie sich für dieses Verfahren entscheiden?

Mit den Informationen in diesem Abschnitt möchten wir Sie sowohl bei der Wahl des richtigen Prozesses als auch bei der Wahl des richtigen Rohstoffs für Ihr Projekt unterstützen.

Die Vorteile von "OHNE SPEZIFISCHEM FORMWERKZEUG"

Die Technologie „Falt- und Biegetechnik“ ermöglicht die Herstellung von maßangefertigten und personalisierten Gehäusen ohne Spezialwerkzeug.

ENTWERFEN und HERSTELLEN: Dazu erstellen wir Programme über eine CAD- und CAM-Software unter einer einzigartigen und kundenspezifischen technischen Projektnummer (DT = Dossier Technique). Diese technische Projektnummer enthält außerdem alle Arbeitsanweisungen und Informationen, die für die Herstellung Ihres Projekts notwendig sind. Das bedeutet für Sie:

OHNE SPEZIFISCHEM FORMWERKZEUG: Keine Anfangsinvestition!

Keine Gussform, keine Werkzeugkosten: Rapid Prototyping und Manufacturing!

OHNE SPEZIFISCHEM FORMWERKZEUG: Schnelle Weiterentwicklungen Ihrer Produkte ohne Mehrkosten

Die Technologie „Falt- und Biegetechnik“ ermöglicht es, Änderungen von einer Serie zur nächsten vorzunehmen, ohne zusätzliche Kosten durch die einfache Weiterentwicklung der digitalen Fräsprogramme für elementare Bauteile und der manuellen Arbeitsanweisungen für die Montage.

OHNE SPEZIFISCHEM FORMWERKZEUG: Sehr kurze Fristen

Der Prototyp kann nach Ihren Spezifikationen innerhalb von 1 bis 3 Wochen hergestellt werden. Für die Serienfertigung Ihrer maßangefertigten Gehäuse betragen die Fristen 2 bis 12 Wochen.

OHNE SPEZIFISCHEM FORMWERKZEUG: Es gibt keine Mindestherstellungsmenge

Die Technologie „Kunststoff-Biegetechnik“ schreibt keine Mindestherstellungsmenge vor. Es ist jedoch zu beachten, dass unser Verfahren für Produktionslosgrößen von 5 bis 2000 Stück optimiert ist.

Die Vorteile von "KUNSTSTOFF"

Die Technologie „Kunststoff-Biegetechnik“ im Gegensatz zu „Metall-Biegetechnik“ ermöglicht die Herstellung von leicht handhabbaren, ästhetisch ansprechenden Gehäusen und Schutzabdeckungen mit EMV-Lack, die entsprechend der Brandschutzklasse UL94 V-0 zertifiziert sind. Das bedeutet für Sie :

Kunststoff: Geringere Transportkosten.

Kunststoff ist viel leichter als Blech: Die Handhabung ist einfacher, die Transportkosten sind geringer.

Kunststoff: Mut zu Formschönheit und Design

Die Kombination aus Kunststoff und dem Verfahren „Kunststoff-Biegetechnik“ ermöglicht es, die Materialstärke zu Nutzen und Tiefeneffekte zu erzielen: Fase, Zierrille, Gravur, Taschenfräsung usw? und Farbe: Digitaldruck, Lackierung.

Kunststoff: C.E.M. - Kupferabschirmung

Das Verfahren und die verwendeten Materialien ermöglichen es, auf Anfrage Ihr Gehäuse mit einem EMV-Kupferlack zu beschichten. Somit entsteht ein Faradayischer Käfig, eine selektive oder komplette elektromagnetische Abschirmung oder Leitfähigkeit.

Kunststoff: Schwerentflammbar nach UL94 V-0 zertifiziert

Wir können Ihnen Materialien anbieten, die nach dem von den Underwriter Laboratories (UL) unter der Referenz UL 94 definierten Teststandard als V-0 eingestuft sind. Bei jeder Herstellung gewährleisten wir die Rückverfolgbarkeit von Material zu Materialliefercharge.

Vorteile von "KUNDENSPEZIFISCH"

„Kundenspezifisch“ ist unsere Devise. Wenn es darum geht das passende Herstellungsverfahren auszuwählen, ist es hilfreich sich über die Notwendigkeit einer „kundenspezifischen Lösung“ im Klaren zu sein und anschließend das Projekt auch wirklich in allen Aspekten „nach Maß“ zu entwickeln.

Da wir die Experten für kundenspezifische Projekte sind, passen wir uns in jeder Hinsicht an:

Kundenspezifisch: ElectroniCase Modelle zum Preis von einem Standard Off-the-shelf Gehäuse.

Sie haben einen geringen "KUNDENSPEZIFISCHEN" Bedarf und die Anpassung eines Standardgehäuses könnte eine Lösung sein. Die Anpassung eines Standardgehäuses an Ihre Bedürfnisse verursacht jedoch zusätzliche Kosten. Dennoch ist Ihr Budget begrenzt. LTP bietet Ihnen sein ONLINE-Konfigurations- und Kalkulations-Tool an: ElectroniCase. Es handelt sich dabei um eine Reihe vorkonzipierter Modelle, die Sie konfigurieren können. Sie können die Abmessungen, Bohrungen und Durchbrüche für Stecker usw., Personalisierung und die Endbearbeitung festlegen. So ermöglicht Ihnen LTP die Entwicklung eines kundenspezifischen Gehäuses zum Preis eines angepassten Standardgehäuses.

Kundenspezifisch: Es gibt keine Einschränkungen hinsichtlich der Abmessungen.

Jedes Produkt wird auf Anfrage entworfen und speziell nach Ihren Maßangaben gefertigt. Sie erhalten also ein einzigartiges Modell, das perfekt zu Ihrem Gerät passt.

Kundenspezifisch: Ihre individuellen Angaben sind integriert.

Jedes Produkt wird auf Anfrage entworfen und nach Ihren Spezifikationen hergestellt: maschinelle Bearbeitung, Befestigungszubehör, Innenleben, Digitaldruck, Lackierung, elektromagnetischer Schutz usw.

Wir liefern Ihnen ein fertiges Produkt, das Ihren Wünschen entspricht und individuell auf Ihr Unternehmen und Ihr Projekt zugeschnitten ist.

Vorteile der Zusammenarbeit mit "La Tôlerie Plastique" (Erfinder und führendes Unternehmen der Kunststoff-Biegetechnik)

LTP: Profitieren Sie von über 35 Jahren Erfahrung!

Das LTP-Team entwirft und fertigt für Sie. Alle Arbeitsschritte werden an unserem Standort in Octeville-sur-Mer, Normandie, Frankreich durchgeführt.

In Zusammenarbeit mit unserer langjährigen Handelsvertretung dynarep Elektronikvertriebs GmbH hören wir Ihnen zu, um … Sie zu beraten … Sie bei der Auswahl der richtigen Spezifikationen zu unterstützen … und wir stehen Ihnen vom Anfang bis zum Ende Ihres Projekts zur Seite.

Wenn Sie Fragen zum Prototyping haben, Korrekturen vornehmen möchten oder einen Kostenvoranschlag wünschen, können Sie sich gerne an uns wenden.

Seit 1985 haben unsere Teams mehr als 12.000 kundenspezifische Projekte entworfen und hergestellt.

Kontaktieren Sie uns unter +49(0)89 893260-0.
Lassen Sie uns über Ihr Projekt sprechen