Warum ein funktionsfähiges Gerät entsorgen, nur weil ein einzelnes Teil nicht mehr existiert?

Wenn ein Serienprodukt aufgrund eines Lieferanten nicht mehr nutzbar ist:

Diese Situation tritt häufiger auf, als man denkt. Ein Kunde wandte sich kürzlich an uns, weil sein Lieferant die Frontplatten eines großen Elektronikschranks, der an mehreren Standorten installiert war, nicht mehr herstellen konnte.

Das ursprüngliche Spritzgusswerkzeug war zerstört, und eine komplette Neuentwicklung des Designs hätte mehrere Zehntausend Euro gekostet. Das Ergebnis: Eine perfekt funktionierende Geräteflotte wurde unbrauchbar – nur wegen eines einzigen mechanischen Teils.

„Nur weil ein Produkt veraltet ist, heißt das nicht, dass seine Produktion eingestellt werden muss.“

Ein bestehendes Design anpassen, ohne bei null anzufangen

Ein neues Werkzeug anzufertigen oder ein Produkt vollständig neu zu konstruieren, ist eine teure und oft unnötige Investition. In den meisten Fällen betrifft das Problem nur ein einzelnes Kunststoffteil – der Rest des Produkts bleibt voll funktionsfähig.

Bei LTP sind wir überzeugt, dass es sinnvoller ist, das bestehende Design wiederzuverwenden und es so anzupassen, dass es mechanisch und ästhetisch mit den vorhandenen Komponenten kompatibel bleibt. Diese Herangehensweise spart Zeit, senkt die Kosten und sichert die industrielle Kontinuität.

Ihre Kunststoffteile ohne Formwerkzeug reproduzieren – in Serie

Dank der von LTP – La Tôlerie Plastique – entwickelten formwerkzeugfreien Technologie ist es heute möglich, mechanische Bauteile aus Großserien zu reproduzieren, anzupassen oder zu modernisieren. So lässt sich die Lebensdauer industrieller Produkte verlängern, ohne von einem Werkzeug oder einer spezifischen Form abhängig zu sein.

Unsere Teams fertigen Serien von 5 bis 5000 Stück – ganz nach Ihrem Bedarf. Auf Grundlage einer technischen Zeichnung, einer 3D-Datei oder eines bestehenden Teils garantieren wir eine präzise, industriell reproduzierbare und langlebige Lösung durch Zuschnitt, Biegen und Fräsen von Kunststoffplatten.

Beispiele für Kunststoffteile, die häufig in einem Schaltschrank zu finden sind:

• Frontplatten und Abdeckungen: Frontschutz und Benutzeroberfläche
• Seiten- oder Rückwände: Mechanische Struktur des Schranks
• Trägerplatten oder Isolierplatten: Basis für Klemmen und Relais
• Abdeckungen, Klappen und Blindstopfen: Sicherheit und Staubschutz
• Innere Halterungen und Abstandshalter: Befestigung von Leiterplatten
• Lüftungsgitter: Kühlung und Schutz der Komponenten
• Kabeleinführungen und Schnittstellen: Schutz und Abdichtung der Verbindungen
• Ästhetische oder beschriftete Elemente: Transparente Fenster, Markierungszonen

Alle diese Teile können ohne Formwerkzeug reproduziert oder modernisiert werden – in Serien von 5 bis 5000 Einheiten, je nach Bedarf.

Mehr erfahren: Maßgefertigte Kunststoffteile: Konstruktion & Fertigung durch Fräsen, Biegen und Falten – ohne Formwerkzeug

Wiederverwenden statt ersetzen: eine nachhaltige und wirtschaftliche Lösung

Die Lebensdauer eines industriellen Produkts zu verlängern bedeutet, Abfall zu vermeiden und Kosten zu senken. Die formwerkzeugfreie Reproduktion ist eine umweltfreundliche und wirtschaftliche Lösung, die bestehende Designs aufwertet, anstatt sie aufzugeben.

Auf diese Weise unterstützt LTP Unternehmen dabei, die Lebensdauer ihrer Anlagen zu verlängern und gleichzeitig ihre industrielle Unabhängigkeit wiederzuerlangen.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihre Anforderungen an maßgefertigte Gehäuse zu besprechen!

Telefon: +49 (0)89 893260-0 | E-Mail: vertrieb@dynarep.de

In diesem Artikel untersuchen wir zwei Schlüsselschritte zur effektiven Reduktion des Gewichts großformatischer Kunststoffteile: die Materialwahl und kreative Designlösungen.

Erster Schritt zur Gewichtsreduktion: die Materialwahl

Die Wahl des richtigen Materials ist entscheidend, um das Gewicht zu optimieren und gleichzeitig die mechanische Leistung aufrechtzuerhalten. Hier ein Vergleich der Dichten häufig verwendeter Materialien:

Warum Kunststoff für Schablonen, Behälter, Frontplatten oder Montageteile?

• Leichtigkeit: Technische Kunststoffe wie ABS, PC oder PMMA bieten eine optimale Kombination aus geringer Dichte und mechanischer Festigkeit.
• Vielseitigkeit: Sie ermöglichen eine individuelle Anpassung in Bezug auf Form, Dicke und Oberflächenbearbeitung.
• Nachhaltigkeit: Durch den Einsatz von recycelten Kunststoffen wird zudem die Umweltbelastung reduziert.

Die Materialwahl bildet somit die Grundlage für jedes Projekt zur Gewichtsreduzierung großformatischer Kunststoffteile.

Zweiter Schritt zur Gewichtsreduktion: kreative Designlösungen

Nachdem das Material ausgewählt wurde, spielt das Design eine Schlüsselrolle, um die Gewichtsreduzierung zu maximieren und gleichzeitig die Steifigkeit zu erhalten. Hier einige von LTP umgesetzte Lösungen:

1. Hohlwandkonstruktionen durch Falttechnik

Hohlwandkonstruktionen durch Falttechniken reduzieren den Materialeinsatz und erhöhen gleichzeitig die strukturelle Stabilität. Diese Wände wirken wie „Kästen“ und bieten hohe Steifigkeit bei geringerem Gewicht.

2. Gewichtsreduktion durch gezielte Materialentfernung

Bestimmte weniger beanspruchte Bereiche können durch strategische Aussparungen oder Materialdünnung erleichtert werden. Zum Beispiel:

• Kreuzverstärkungen: Optimale Lastverteilung bei reduzierter Materialmenge in der Mitte.
• Funktionale Perforationen: Gezielte Gewichtseinsparung bei gleichbleibender struktureller Integrität.

3. Einsatz integrierter Verstärkungsrippen

Verstärkungsrippen oder Längsverstärkungen ermöglichen es, die Wandstärke insgesamt zu reduzieren, ohne die notwendige Steifigkeit für die Lastaufnahme zu verlieren.

4. Optimierung der Geometrie

Ein intelligentes Design, wie abgerundete Winkel oder geneigte Flächen, kann die Gesamtmasse reduzieren, indem unnötige Überstärken vermieden werden.

Fallstudie: Ein mechanisches Kunststoffteil für städtische Anwendungen

Ein Kunde benötigte großformatische rechteckige Kunststoffteile für ein urbanes Begrünungsprojekt an Fassaden. Die Herausforderungen:

• Gewichtsreduktion zur Minimierung der Belastung der Fassadenstruktur.
• Ausreichende Steifigkeit zur Unterstützung des Gewichts von Substrat und Pflanzen.
• Minimierung der Transport- und Installationskosten.

Die von LTP bereitgestellte Lösung:

• Materialwahl: Verwendung von recyceltem ABS für Leichtigkeit und Haltbarkeit.
• Hohlwandkonstruktionen: Zur Gewichtsreduktion und erhöhten Festigkeit.
• Einsatz von Verstärkungsrippen: Zur optimalen Lastverteilung.

Ergebnis: eine Gewichtsreduzierung von 30 % gegenüber einem klassischen Design, wodurch Installation und Budgetanforderungen erleichtert wurden.

Warum LTP?

Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung in der maßgeschneiderten Herstellung von Kunststoffteilen bietet LTP innovative, projektangepasste Lösungen. Ob für industrielle oder städtische Anwendungen, wir optimieren jeden Schritt des Designs, um Leichtigkeit, Steifigkeit und Haltbarkeit zu gewährleisten.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihr Projekt zu besprechen und unsere maßgeschneiderten Lösungen zur Gewichtsreduzierung zu entdecken.

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Beispiele für Dekorationsteile für Grünanlagen im öffentlichen Bauwesen:

• Maßgefertigte Kunststoffbehälter für Blumenkästen
• Kunststoffabdeckung für Blumenkasten

Wenn es darum geht, auf komplexe Ausschreibungen mit spezifischen Anforderungen zu reagieren, wie z. B. die Erstellung von Kunststoffbehältern oder dekorativen Verkleidungen für Gebäude, sind auf dem Markt nur wenige Lösungen verfügbar. Das Verfahren Falt-und Biegetechnik OHNE FORMWERKZEUG des mittelständischen Unternehmens LTP aus der Normandie zeichnet sich als kostengünstige Alternative aus, die sich besonders für Projekte des Typs „High Mix – Low Volume“ eignet, bei denen Flexibilität und Individualität von entscheidender Bedeutung sind.

Maßgefertigte Kunststoffbehälter: Eine kostengünstige Lösung für Ihre Blumenkästen und Grünanlagen

Stadt- und Landschaftsgestaltung sowie Grünflächen sind mittlerweile fester Bestandteil der Anforderungen in den Lastenheften von Bauprojekten. Ob zur Einhaltung von Umweltstandards oder zur Verschönerung der Architektur, die Gestaltung von maßgeschneiderten Kunststoffbehältern, z. B. Blumenkästen, wird unumgänglich. Dank der  Kunststoffverarbeitung ohne Formwerkzeug von LTP ist es möglich, leichte, langlebige und völlig individuelle Strukturen herzustellen, die sich perfekt in die Grünanlagen von Gebäuden einfügen.

Unter Berücksichtigung gesetzlicher Auflagen, wie der Forderung nach 20% Grünfläche bei Neubauprojekten, aber auch bei Sanierungsprojekten gewährleistet die Flexibilität, die diese Methode bietet, eine praktische und zugleich wirtschaftliche Lösung. So kann der Einsatz teurer Werkzeuge vermieden und gleichzeitig die für diese Anlagen erforderliche Qualität und Robustheit gewährleistet werden.

Umsetzungsbeispiel: Integration von Grünanlagen in ein Sanierungsprojekt

Im Rahmen eines Sanierungsprojekts, das von einem Bauunternehmen geleitet wurde, mussten laut Lastenheft 20 % der Gesamtfläche des Gebäudes als Grünanlagen konzipiert werden. Ziel war es, maßgefertigte Blumenkästen zu entwerfen, die sich harmonisch in die städtischen Bereiche einfügen und gleichzeitig ästhetische und ökologische Auflagen erfüllen sollten.

In Zusammenarbeit mit LTP wurden maßgefertigte Kunststoffbehälter ohne Formwerkzeuge entworfen, wodurch die Kosten optimiert und schnell auf die spezifischen Anforderungen des Projekts reagiert werden konnte. Das Endergebnis: leichte, widerstandsfähige Strukturen, die sich perfekt an die Umgebung anpassen und gleichzeitig eine kostengünstige und nachhaltige Lösung bieten.

Kontaktieren Sie Ihren Experten für maßgefertigtes Design und Herstellung ohne Formwerkzeug!

Seit über 35 Jahren engagiert sich LTP für maßgeschneiderte Kunststofflösungen ohne Formwerkzeuge für die Baubranche, die Industrie und viele weitere Bereiche. Mit unserem Fachwissen helfen wir unseren Kunden, ihre Ideen in die Realität umzusetzen, ohne die Einschränkungen eines teuren Formwerkzeugs.

Kontaktieren Sie uns noch heute für eine kostenlose Beratung und finden Sie heraus, wie wir Sie bei Ihren maßgefertigten Projekten unterstützen können.

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Mit unserer innovativen „Falt-Biege“-Technologie konnten wir seine Anforderungen erfolgreich erfüllen. Unser Ansatz ohne Formwerkzeug ermöglichte es uns, maßgeschneiderte Teile zu entwickeln, die nicht nur den technischen Anforderungen entsprechen, sondern auch den Produktionsprozess optimieren. Und wie bei den anderen Projekten, die unserem Unternehmen anvertraut wurden, begannen wir mit der Erstellung eines 3D-Plans. Nach der Validierung begannen wir dann mit der Produktion der Kunststoff-Abdeckkappen in unserer Fabrik.

Kunststoffteile zur Prozessoptimierung

Bei diesem Projekt war die Herausforderung für unseren Kunden der Produktionsfluss, d. h. die Produktivität. Er suchte nach einer Werkzeuglösung, die ihm Zeit für das Abkleben und Lackieren von Lagerringen für Flugzeugfahrwerke sparen würde. Dieses Teil musste aus Kunststoff bestehen und auf dieses spezielle Problem reagieren. Die Wahl fiel daher sofort auf kundenspezifisch auf Maß.

Auch dieses in Frankreich und im Ausland ansässige Unternehmen hat sich für „Tôlerie Plastique“ entschieden, weil es in der Lage ist, clevere und innovative Teile herzustellen. In der Tat basiert unsere Technologie auf:

• das Fehlen eines Form-Werkzeugs,
• und die Verwendung von Kunststoff, einem leichten, einfach zu handhabenden Material, das auf verschiedene Arten veredelt werden kann (UL94 V-0 schwer entflammbar, mit EMV-Kupferabschirmung, Gravur, Bedruckung, Lackierung nach RAL-Farbfächer).

Die formlose Kunststoffverarbeitung hat es uns daher ermöglicht, diese maßgeschneiderten Teile zu entwerfen, die sich perfekt an den Produktionsprozess anpassen. Daher hat unser Team bei diesem Projekt während der Forschungsphase eingegriffen, um die Produktionsabläufe zu optimieren. Wir haben uns um die Konstruktion, Bearbeitung und Montage dieser hochpräzisen Werkzeuglösung gekümmert.

Die technischen Anforderungen unseres Kunden für dieses Projekt

Da diese Abdeckkappen für einen bestimmten Bedarf in einem komplexen Industriesektor (Wartung von Luftfahrtausrüstung) bestimmt sind, mussten wir bei der Entwicklung und Herstellung mehrere Kriterien beachten. So mussten die Kunststoffteile:

• aus chemikalien-resistentem Material sein, die von unserem Kunden bei der Wartung von Flugzeugfahrwerken verwendet werden;
• auf ihren Beruf zugeschnitten sein;
• maßgeschneidert sein;
• funktional sein, um die Produktionsabläufe in Ihrem Unternehmen zu optimieren.

All das sind technische Anforderungen, die wir mit unserer innovativen formlosen Kunststofftechnologie erfüllen konnten.

Ein kundenspezifisches Fräs- und Biegeteil zur Abdeckung eines Bildschirms

Für ihr neues Projekt hat diese Firma aus der Normandie uns ihr Vertrauen geschenkt. Wir stellten ihm also unser Know-how zur Verfügung, um ihn zufrieden zu stellen und ihm ein maßgeschneidertes Teil zu präsentieren. Wir analysierten zunächst seine Anfrage, seine Tätigkeit und sein Lastenheft, um seinen Bedarf richtig zu verstehen, nämlich die Gestaltung einer Frontseite zur Abdeckung und zum Schutz eines Bildschirms (oder IPC Boards). Da die zu produzierende Menge gering war, kam die Herstellung mit Werkzeugkosten nicht in Frage, da sich dieses Verfahren nicht rentiert hätte. Dasselbe gilt für eine additive Fertigung oder den 3D-Druck, dessen Kosten viel zu hoch gewesen wären. Daher entschieden sie sich für die Herstellung über das Fräsverfahren, die auch ein weiteres Kriterium erfüllte: eine maßgeschneiderte Konstruktion, da die Standardlösung nicht zu ihrem Projekt passte. Folglich griffen wir am Anfang des Lebenszyklus ein. Auf der Grundlage des Lastenhefts dieses Unternehmens konnte unser Konstruktionsbüro innerhalb der vorgesehenen Fristen einen Prototypen herstellen, der den technischen Vorgaben des Unternehmens entsprach.

Die Besonderheiten dieses von LTP durchgeführten Projekts

Bei der Entwicklung dieser kundenspezifischen Plexiglascheibe mussten mehrere Kriterien beachtet werden. Es musste für den Einsatz in Innenräumen geeignet sein, um einen Bildschirm zu schützen. Außerdem musste es der 3D-Zeichnung des Unternehmens entsprechen, innerhalb kürzester Zeit produziert werden und die Lieferung sollte vor Ort in Évreux im Departement Eure erfolgen. Die werkzeuglose Falt- Biegetechnik war also die ideale Lösung, um diese Anforderungen zu erfüllen. Sie ermöglichte es uns einerseits, schnell einen Prototypen herzustellen, und andererseits, unserem Kunden ein maßgeschneidertes Teil zu liefern. Unser Team berücksichtigte die verschiedenen Besonderheiten und entwarf in unserem Werk in der Nähe von Le Havre eine transparente Frontplatte aus PMMA (Polymethylmethacrylat, kurz plexiglas). Auf Wunsch hätten wir diese Frontplatte auch aus transparentem PC-Material (Polycarbonat) fertigen können. Dank unseres Verfahrens konnten wir das Projekt in der angegebenen Frist von 8 Tagen fertigstellen. Die Anfrage des Kunden wurde somit zur vollsten Zufriedenheit ausgeführt.