Precio de un armario de plástico a medida: el prototipo como referencia inicial

Un prototipo valida la ergonomía, los ensamblajes y los requisitos técnicos. No hay un precio fijo aplicable a un armario de plástico personalizado.
El coste depende de múltiples factores:

• material,
• dimensiones,
• número de recortes,
• número de piezas,
• formas específicas,
• grosores,
• funcionalidades internas.

Los requisitos técnicos también influyen en el precio: accesorios, estanqueidad, resistencia al fuego, pintura, marcado, grabado, etc.

Precio de un armario de plástico a medida: determinar el coste unitario en serie

El precio unitario depende de las cantidades de lanzamiento, de los requisitos mecánicos, de las dimensiones, de las opciones estéticas, de las normas, de los materiales y de las funciones integradas.
La Tecnología de armarios LTP ofrece una ventaja importante para la producción en serie. Es un proceso de fabricación que no requiere ningún molde, lo que permite obtener precios unitarios muy competitivos incluso en series pequeñas o medianas.

Para muchos proyectos, es la tecnología más económica, ya que evita la inversión en herramientas y ofrece gran flexibilidad para futuras modificaciones.

Un plan de entrega anual permite optimizar la organización industrial y puede ofrecer un descuento proporcional al volumen.
Cada serie se calcula en función de sus planos o pliego de condiciones para garantizar la coherencia técnica entre prototipo y producción.

Precio de un armario de plástico a medida: cómo obtener un presupuesto fiable

Para proyectos sencillos: la opción « armarios prediseñados para configurar » de la gama Electronicase permite obtener una estimación inmediata en línea.

Los proyectos totalmente personalizados reciben un presupuesto en un plazo de 2 a 3 días.

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Un intercambio técnico permite obtener una estimación coherente tanto para el prototipo como para la serie.
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Un prototipo idéntico a la pieza de serie :

El prototipo de LTP no es una simple maqueta: es el primer ejemplar funcional de su armario. A diferencia de los métodos tradicionales de prototipado plástico (impresión 3D, colada al vacío, etc.), se fabrica con la misma Tecnología de armarios LTP, sin utillaje específico, y ofrece la misma calidad que la serie. Para saber más: las diferencias entre el prototipado LTP y el prototipado plástico convencional
Esta fase permite:

• verificar las interfaces con sus placas electrónicas o componentes,
• ajustar aberturas, soportes o fijaciones,
• validar la ergonomía y el aspecto visual.

Corregir y asegurar antes del lanzamiento:

El prototipo ofrece la posibilidad de introducir modificaciones reales y concretas antes del inicio de la producción.
En esta fase, todo puede seguir evolucionando:

• Añadir o eliminar una abertura,
• Modificar un panel frontal,
• Ajustar un soporte electrónico,
• Corregir un detalle estético.

Todas estas optimizaciones pueden integrarse de inmediato, sin restricciones de utillaje. Mantiene el control total del diseño hasta la validación final.

Acelerar el desarrollo:

Gracias a nuestro proceso sin molde, solemos entregar un prototipo funcional en 2 a 3 semanas.
Las mejoras validadas en esta etapa se integran directamente en la serie.
Un método especialmente adecuado para:

• Proyectos en continua evolución,
• Pre-series de validación,
• o productos con desarrollo acelerado.

Conclusión:

El prototipo es mucho más que una etapa intermedia: es el punto de partida de una serie exitosa.
Permite validar decisiones, anticipar limitaciones y garantizar un inicio fluido, sin sorpresas técnicas ni pérdida de tiempo.

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Antes de salir de nuestros talleres, cada carcasa pasa por manos expertas para garantizar su conformidad y su capacidad de integrarse perfectamente en su entorno electrónico.

¿Por qué esta etapa es crucial?

Al fabricar carcasas para equipos electrónicos, médicos o industriales, el cumplimiento de las especificaciones técnicas es imprescindible.
Un orificio mal posicionado, un ajuste incorrecto o una pieza faltante pueden bloquear todo el montaje. Un defecto visual puede provocar un rechazo o la insatisfacción del cliente final.

El Proceso de Control Final:

El control final es la última etapa del proceso de calidad que acompaña a la carcasa desde la recepción del pedido, pasando por el diseño y durante toda la fabricación.

Este control final permite asegurar:

• la conformidad dimensional con respecto al plano 3D validado,
• el correcto ensamblaje mecánico de los componentes,
• la calidad visual de las superficies visibles.

¿Cómo garantiza LTP la conformidad antes del envío?

Cada lote pasa por una inspección final basada en una lista de verificación interna para confirmar la conformidad entre el plano 3D validado y el producto terminado.

Nuestros equipos verifican que se hayan realizado los controles intermedios y comprueban las dimensiones críticas, el aspecto estético, el ajuste de los subconjuntos y la limpieza de las superficies.

• El control visual tiene como objetivo detectar cualquier anomalía de aspecto: rayaduras, restos de adhesivo, inclusiones o defectos de superficie.
  El operario también verifica que todos los elementos estén en su lugar: insertos, ventanas, juntas, etiquetas o accesorios funcionales.
• Las dimensiones funcionales se verifican previamente durante el mecanizado con instrumentos adecuados: calibradores, plantillas o reglas, en una muestra definida. En algunos casos, cuando lo especifica el cliente, se realiza un control dimensional final con plantillas antes del envío.

Estos controles garantizan la precisión de los taladros, la alineación de los recortes, el ajuste de los subconjuntos y la estabilidad de la estructura.
El ensamblaje mecánico se verifica cuidadosamente: encaje, atornillado, encolado, apertura y cierre de las tapas, y estabilidad de las paredes.

Una pieza con una no conformidad identificada nunca sale del taller. Se devuelve a producción para su corrección (retoque de pintura, nuevo encolado o sustitución).
Cada pieza corregida se vuelve a inspeccionar antes de su reintegración al lote.

La calidad hasta en el embalaje:

La elección del embalaje también se define según las características específicas de la carcasa y se registra en la hoja de producción.
Según las necesidades, los productos se protegen con burbuja de aire, espuma, film protector o embalaje a medida.

Estas precauciones garantizan que los productos lleguen intactos, limpios y listos para su integración.

Resultado: al recibir el pedido, el cliente dispone de piezas listas para su montaje.

Conclusión:

En LTP, el control de calidad antes del envío no es una formalidad, sino una promesa: la de entregar productos conformes, limpios y protegidos.
Esta exigencia forma parte de nuestro enfoque global de calidad, al servicio de sus proyectos electrónicos, médicos o industriales.

Es nuestra forma de decirle que su proyecto está en buenas manos.

¡Hablemos de su proyecto!

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¿Por qué desechar un equipo que sigue siendo eficaz solo porque una pieza ya no existe?

Cuando un producto de gran serie se vuelve inutilizable debido a un proveedor:

Es una situación más común de lo que parece. Un cliente nos contactó recientemente porque su proveedor ya no podía fabricar los frentes de un gran armario electrónico instalado en varios sitios.

El molde original había sido destruido, y rediseñar completamente el producto habría costado decenas de miles de euros. Resultado: un parque de equipos perfectamente operativos se volvía inutilizable… por una sola pieza mecánica.

“Que un producto sea obsoleto no significa que su producción deba detenerse.”

Adaptar un diseño existente sin empezar desde cero

Volver a fabricar un molde o rediseñar por completo un producto supone una inversión importante y, en la mayoría de los casos, innecesaria. Generalmente, solo una pieza plástica representa el problema: el resto del producto sigue siendo plenamente funcional.

En LTP creemos que es más lógico reutilizar lo que ya existe, adaptando el diseño original para garantizar la compatibilidad mecánica y estética con los componentes instalados. Este enfoque ahorra tiempo, reduce costes y asegura la continuidad industrial.

Reproduzca sus piezas plásticas sin molde, en serie

Gracias a la tecnología sin molde desarrollada por LTP – La Tôlerie Plastique, ahora es posible reproducir, adaptar o modernizar elementos mecánicos de gran serie, prolongando la vida útil de los productos industriales sin depender de un molde ni de herramientas específicas.

Nuestros equipos producen series de entre 5 y 5000 piezas, según sus necesidades. A partir de un plano, un archivo 3D o una pieza existente, garantizamos una reproducción precisa, industrializable y duradera mediante corte, plegado y mecanizado de planchas de plástico.

Algunos ejemplos de piezas plásticas presentes en un armario eléctrico:

• Frentes y cubiertas: protección frontal e interfaz de usuario
• Paneles laterales o traseros: estructura mecánica del armario
• Placas de soporte o bases aislantes: base para bornas y relés
• Tapas, trampillas y obturadores: seguridad y protección contra el polvo
• Soportes internos y espaciadores: fijación de las placas electrónicas
• Rejillas de ventilación: refrigeración y protección de los componentes
• Pasacables e interfaces: protección y estanqueidad de las conexiones
• Elementos estéticos o señalización: ventanas transparentes, zonas de marcaje

Todas estas piezas pueden reproducirse o modernizarse sin molde, en series de 5 a 5000 unidades, según sus necesidades.

Más información: Piezas plásticas a medida: Diseño y fabricación por mecanizado, plegado y curvado – Sin molde

Reutilizar en lugar de reemplazar: un enfoque sostenible y económico

Prolongar la vida útil de un producto industrial evita el desperdicio y reduce los costes. La reproducción sin molde es una solución ecológica y económica que valoriza los diseños existentes en lugar de abandonarlos.

De esta forma, LTP ayuda a las empresas a prolongar la vida de sus equipos mientras recuperan su independencia industrial.

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¿Por qué limitarse a una carcasa de plástico estándar?

Las ventajas de una carcasa de plástico estándar:

Una carcasa estándar sigue siendo atractiva en ciertos casos:

• Entrega rápida: producida en serie, está disponible sin demora.
• Bajo coste unitario: ideal para necesidades simples.
• Acceso sencillo: perfecto si sus componentes coinciden exactamente con las dimensiones propuestas.

Fuente: BOPLA – Carcasas que protegen y realzan sus sistemas electrónicos | Español

Los límites de una carcasa estándar:

En cuanto sus requisitos evolucionan, aparecen los desafíos:

• ¿Qué hacer si sus placas electrónicas no caben en el tamaño predefinido?
• ¿Cómo añadir una ventilación, un recorte o un conector específico?
• ¿Se adaptará su carcasa si sus componentes cambian con el tiempo?
• ¿Cómo garantizar una ergonomía adecuada para el usuario final?

Estas limitaciones muestran que la carcasa estándar suele ser un compromiso poco duradero.

¿Por qué optar por soluciones a medida sin molde?

Con la tecnología de plegado y mecanizado de plástico desarrollada por LTP, obtiene carcasas perfectamente adaptadas a sus necesidades:

• Diseño personalizado: ventilación, expulsiones, marcaje, diseño ergonómico.
• Producción flexible: de 5 a 5000 unidades, sin limitaciones de molde.
• Agilidad y ahorro: sin inversiones elevadas en utillajes.
• Plazos de entrega de 4 a 6 semanas

A diferencia de una opción “lista para usar”, una carcasa de plástico a medida sin molde se adapta a su proyecto en todos los detalles. ¿Necesita un montaje interno específico? ¿Un recorte para sus conectores externos?

¿Una ventilación adecuada o un soporte mural? Todo esto es posible, rápidamente y sin costes adicionales relacionados con el molde.

Una carcasa a medida garantiza un producto diseñado para sus componentes, y no al revés. En cambio, una carcasa estándar impone sus límites: dimensiones fijas, falta de flexibilidad, dificultades de acceso a las conexiones… Restricciones que, tarde o temprano, se convierten en un freno.

En LTP tenemos una regla: «es la carcasa la que se adapta a la electrónica y no al revés«

La carcasa de plástico a medida sin molde es la solución ideal para acompañar sus proyectos electrónicos, desde el prototipo hasta la serie: Carcasas de plástico preconfiguradas para personalizar o 100 % a medida

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Este artículo responde a las 10 preguntas más frecuentes de ingenieros, jefes de proyecto y oficinas técnicas, con el fin de ofrecer una visión clara de las posibilidades y límites de esta solución innovadora.

1. ¿Qué resultados se pueden obtener con la Tecnología de armarios LTP frente a la inyección?

La Tecnología de armarios LTP permite fabricar armarios funcionales con una calidad cercana a la inyección, sin necesidad de invertir en utillajes. Las líneas de unión son visibles, pero se biselan y acaban cuidadosamente para lograr un aspecto limpio y ergonómico. La precisión se controla (±0,2 a ±0,5 mm) y es totalmente adecuada para integrar placas electrónicas, conectores o interfaces mecánicas. La principal diferencia visual respecto a una pieza inyectada monobloque reside en los ensamblajes plegados o pegados, que no afectan ni a la robustez ni a la funcionalidad del armario.

2. ¿A partir de qué volumen es adecuada su tecnología?

El proceso está optimizado para series de entre 5 y 2000 unidades, incluyendo prototipos, pre-series y pequeñas producciones recurrentes. Es especialmente interesante para proyectos con necesidades de puesta en el mercado rápida, alto nivel de personalización o evolución de diseño sin limitaciones de utillaje.

3. ¿Qué información técnica se necesita para diseñar y presupuestar un armario?

Para diseñar un armario de plástico a medida y establecer un presupuesto detallado, es necesario proporcionar:
– Planos o archivos 3D (STEP, DXF, PDF) con las dimensiones y aperturas necesarias
– Datos generales: cantidades previstas, entorno de uso (interior, exterior, temperatura, humedad, vibraciones)
– Componentes internos: placas electrónicas, conectores, baterías, pantallas, con su posicionamiento
Esta información nos permite diseñar una solución adecuada y proporcionar un presupuesto detallado en un plazo medio de 48 horas.

4. ¿Hasta qué punto pueden reproducir o adaptar un diseño existente?

Un diseño existente puede reproducirse con precisión a partir de los planos o archivos 3D facilitados. Se pueden proponer pequeños ajustes para optimizar la viabilidad:
– Adaptación de radios de plegado
– Ajuste de orificios funcionales (generalmente +0,2 a +0,3 mm) para facilitar el montaje
– Selección de los elementos de fijación más adecuados
Estas modificaciones garantizan una producción fiable, repetible y duradera.

LTP: diseño y desarrollo de armarios plásticos a medida

5. ¿Qué materiales utilizan y cumplen con REACH, RoHS, PFAS?

Utilizamos principalmente:
– ABS: buena rigidez, excelente mecanizado, adecuado para aplicaciones interiores
– Policarbonato (PC): muy resistente a los impactos, soporta temperaturas más altas
– PMMA (metacrilato): usado cuando se necesita transparencia o un acabado visual específico
– Otros plásticos técnicos disponibles para necesidades especiales (resistencia química, térmica)
Todos nuestros materiales cumplen con las normativas REACH, RoHS y PFAS, y pueden suministrarse en versión UL94 V-0
Underwriter Laboratories (UL) – ensayos según UL94

6. ¿Qué tolerancias dimensionales garantizan con la Tecnología de armarios LTP?

– Tolerancias generales: ±0,2 a ±0,5 mm según la geometría del armario
– Orificios funcionales: se recomienda un sobreajuste de +0,2 a +0,3 mm para un montaje óptimo
– Montaje: repetibilidad garantizada mediante plantillas y controles dimensionales en serie
Estas tolerancias cumplen con los requisitos de precisión de la mayoría de aplicaciones electrónicas e industriales.

7. ¿Pueden crear una jaula de Faraday o garantizar conductividad?

Sí, es posible integrar un apantallamiento electromagnético (EMI) Blindaje electromagnético — Wikipedia mediante la aplicación de una pintura conductora a base de cobre o níquel. Según las necesidades, se puede crear una jaula de Faraday completa o parcial, especialmente útil en soluciones IoT que requieren zonas sin protección.

8. ¿Qué resistencia mecánica y térmica pueden alcanzar sus armarios?

La resistencia depende del material y del grosor seleccionados:
– ABS: uso típico entre -20 °C y +80 °C, buena rigidez
– Policarbonato: excelente resistencia al impacto, soporta hasta +110 °C puntualmente
– PMMA: menor resistencia a impactos, pero muy buena transparencia

9. ¿Cuál es el nivel máximo de estanqueidad que pueden garantizar?

Con un diseño adecuado, la Tecnología de armarios LTP permite alcanzar niveles de protección hasta IP65. La estanqueidad depende de:
– Integración de juntas de silicona o espuma comprimible
– Tornillería con insertos para garantizar una compresión uniforme
– Diseño preciso para limitar holguras
Podemos realizar ensayos de estanqueidad si se requiere.

10. ¿Qué opciones de personalización ofrecen para estética y marcaje?

Realizamos todas las personalizaciones internamente, en nuestro taller de pintura y con nuestro parque de impresoras digitales. Podemos aplicar colores específicos (RAL, PANTONE, NCS) y reproducir con precisión logotipos, pictogramas y marcajes técnicos en impresión de alta definición, con un acabado profesional y reproducible en serie.

Conclusión

La Tecnología de armarios LTP es una solución ágil y fiable para diseñar armarios plásticos a medida, especialmente adecuada para series pequeñas y medianas. Ofrece flexibilidad, rapidez, cumplimiento normativo y una amplia gama de opciones técnicas para dar respuesta a sus necesidades electrónicas.

Contáctenos hoy mismo para hablar sobre sus necesidades de armarios plásticos a medida y descubrir las soluciones innovadoras que podemos desarrollar para sus proyectos.

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¿CARCASA DE PLÁSTICO ESTÁNDAR, CONFIGURABLE O TOTALMENTE A MEDIDA?

5 preguntas clave que debe hacerse antes de decidir:

Antes de seleccionar su carcasa, tómese el tiempo para evaluar sus restricciones. Estas cinco preguntas esenciales le ayudarán a aclarar sus necesidades:

1. ¿Qué restricciones mecánicas y ambientales?
   ¿Su carcasa debe resistir el calor, los impactos, la humedad, los rayos UV o los productos químicos?
2. ¿Su diseño electrónico es definitivo o puede evolucionar?
   Si su diseño puede cambiar (añadir conectores, actualizar la placa), conviene optar por una solución flexible.
3. ¿Qué requisitos estéticos y funcionales?
   ¿La carcasa será visible para el usuario final? ¿Debe incorporar zonas transparentes, ventilación o fijaciones específicas?
4. ¿Qué cantidades prevé?
   ¿Está produciendo prototipos, una pequeña serie de algunas docenas de unidades o una producción recurrente?
5. ¿Qué plazos y presupuesto?
   ¿Su proyecto necesita lanzarse con rapidez? ¿Qué presupuesto ha previsto?

¿Carcasa estándar, configurable o personalizada? Comprender las diferencias

En el mundo de las carcasas de plástico, dispone de varias opciones:

Fabricantes reconocidos como OKW o Hammond Manufacturing ofrecen carcasas listas para usar. Estos modelos son económicos y están disponibles en stock. Son ideales para proyectos sencillos y plazos muy cortos. Sin embargo, sus dimensiones y características son fijas. Las adaptaciones (cortes, perforaciones) suelen requerir procesamiento manual o subcontratación, lo que puede afectar a la calidad y generar retrasos adicionales.

Carcasas configurables prediseñadas: Configurador Electronicase

Si su proyecto es demasiado específico para una carcasa estándar pero no lo bastante complejo como para justificar un diseño totalmente a medida, probablemente se encuentra en la zona intermedia.
En este caso, ofrecemos en nuestro sitio web Electronicase: Carcasas de plástico personalizadas sin costes de molde en 5 días, un configurador en línea sencillo y disponible de forma gratuita. Podrá de manera autónoma:

• Seleccionar entre más de 40 modelos personalizables.
• Definir sus cortes, perforaciones y marcados en pocos clics.
• Visualizar su proyecto en 3D en tiempo real.
• Recibir un presupuesto inmediato y beneficiarse de plazos de fabricación cortos.

En esta etapa, es esencial definir estos 3 puntos:
Técnico: ¿Qué funciones debe cumplir la carcasa?
Presupuesto: ¿Qué modelo económico es el más adecuado?
Estético: ¿La carcasa será visible? ¿Qué acabado desea?

Ejemplo – Carcasa multifunción EC10-200:

Para ilustrar las posibilidades que ofrece nuestro configurador, aquí tiene un ejemplo concreto:

Modelo: Carcasa de plástico EC10-200-0
Concepto: Dos piezas en forma de U encajadas por lengüeta y ranura
Dimensiones: 220 × 130 × 35 mm
Peso: 248 g
Aplicaciones: Integración de múltiples conexiones (USB, HDMI, alimentación, antenas), ventilación superior y lateral, panel frontal personalizado con marcado en color.

Este ejemplo demuestra que una carcasa configurable puede responder a exigencias técnicas elevadas manteniendo un diseño cuidado y un plazo controlado.

Más información sobre nuestros ejemplos: LTP: la alternativa a las tecnologías tradicionales del plástico

¿Cuándo elegir una carcasa de plástico totalmente a medida?

Una carcasa de plástico a medida es imprescindible si:

• Sus dimensiones superan los estándares del mercado.
• Debe integrar funciones específicas (tabiques, compartimentos, entradas de cables).

Tiene restricciones normativas estrictas (Normas IP: protección contra sólidos y líquidos, clasificación de inflamabilidad UL94, certificaciones).

• Desea un acabado estético único e identificable.
• Busca optimización térmica o blindaje EMC.

¿Por qué elegir la tecnología sin molde?

La fabricación de planchas de plástico a medida sin molde desarrollada por LTP aporta ventajas concretas:

• Sin inversión inicial en utillaje, a diferencia del termoformado o la inyección.
• Libertad total de diseño, incluso para geometrías complejas.
• Plazos cortos, de 2 a 8 semanas según el proyecto.
• Fabricación adaptada a series pequeñas y medianas (de 5 a 5.000 unidades).
• Posibilidad de modificar el diseño durante el ciclo de vida del producto.
• Ecodiseño para reducir la huella medioambiental.
• Plástico ignífugo disponible bajo pedido.

Esta flexibilidad hace que la producción a medida sin molde sea especialmente adecuada para proyectos industriales, médicos y de servicios IoT.

Conclusión:

Elegir una carcasa de plástico es una cuestión estratégica: protege sus componentes, mejora su producto y garantiza el cumplimiento de las normativas.

Tanto si opta por un modelo estándar, una carcasa configurable mediante Electronicase o una solución totalmente a medida, tómese el tiempo de evaluar sus necesidades técnicas, estéticas y económicas.

¿Tiene dudas?

Contáctenos; le proporcionaremos la mejor solución para su proyecto: nuestro equipo está a su disposición para asesorarle y ayudarle a tomar la mejor decisión.

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Es la carcasa la que se adapta, no su electrónica

Entornos exteriores imprevisibles

Las aplicaciones exteriores incluyen instalaciones en zonas no protegidas: fachadas, tejados, salas técnicas abiertas o zonas ajardinadas. En estas condiciones, los envolventes electrónicos están expuestos a:

• Polvo y partículas en suspensión,
• Humedad ambiental, chorros de agua o lluvia,
• Grandes variaciones de temperatura.

Para garantizar su durabilidad, es esencial basarse en la norma IEC 60529, que define los niveles de protección de las carcasas contra la entrada de sólidos y líquidos.
Hablamos entonces del grado de protección IP.

Este código se escribe IPXY, donde:

• X indica la protección contra cuerpos sólidos (polvo, partículas, etc.),
• Y indica la protección contra líquidos (goteo, salpicaduras, chorros, etc.).

Por ejemplo, una carcasa IP65 significa:

• 6 = protección total contra el polvo
• 5 = protección contra chorros de agua desde todas las direcciones
• Fuente: norma IEC 60529 – IEC Webstore – Standard IEC 60529

 Para una presentación sencilla de los índices IP: Wikipedia – Grado de protección IP

El proceso LTP: carcasas a medida, sin molde, con estanqueidad hasta IP65.

En LTP ofrecemos una solución industrial flexible y personalizada sin moldes:

Sin inversión inicial: ideal para series pequeñas y medianas (desde 10 unidades)
Estanqueidad IP65 bajo pedido gracias a un diseño específico con juntas de espuma o silicona, cierres con tornillos o clips
Formas personalizables: conectores, cables, fijaciones especiales, etc.
Acabados a elección: pintura, marcaje, grabado, taladros integrados
Plazo de entrega rápido: entre 2 y 6 semanas según la complejidad

Nuestros materiales cumplen con las normativas REACH, RoHS y están disponibles en versión ignífuga (UL94-V0).

Ejemplos prácticos en exteriores: dos aplicaciones IP65

Carcasa técnica para batería y electrónica de potencia – IP65

Esta carcasa está fabricada en ABS negro UL94-V0, un plástico rígido, ligero e ignífugo.
Se ha diseñado para alojar un módulo de batería en un entorno semiabierto, con exposición ocasional a la humedad y el polvo.

Fabricado en ABS UL94-V0
Estanqueidad IP65 garantizada mediante junta de espuma comprimida
Inserciones de latón para fijación interna
Mecanizado personalizado para la electrónica integrada

Carcasa IP65 para control de acceso de aparcamiento – uso exterior

Esta carcasa exterior está hecha de PMMA y ABS pintado, un material estético y resistente a los rayos UV, ideal para entornos visibles al público (terminales, accesos, fachadas).
Incorpora un lector RFID en un terminal de control de acceso para aparcamientos.

Materiales: PMMA y ABS con pintura de poliuretano
Estanqueidad IP65
Diseño personalizado con esquinas redondeadas
Acabado de color según la imagen del cliente

¿Por qué elegir LTP para sus carcasas electrónicas?

Con LTP, se beneficia de una solución adaptada a sus necesidades técnicas reales, sin comprometer la fiabilidad, flexibilidad ni plazos de entrega.
Nuestra exclusiva Tecnología de armarios LTP ofrece una solución rápida, personalizada y rentable, incluso para proyectos complejos o no estándar.

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En la industria, una carcasa de plástico no se limita a su forma. Su aspecto, los marcajes visuales y el etiquetado son factores clave. En LTP, siempre nos hemos especializado en ofrecer soluciones personalizadas, sin molde, que se ajustan a los requisitos técnicos, estéticos y económicos de nuestros clientes.

Hoy reforzamos nuestra oferta con la incorporación de una nueva impresora digital de gran formato a nuestro parque de maquinaria. Tres máquinas, un solo objetivo: “precisión bajo demanda”.

MARCAJE – EL ÚLTIMO PASO HACIA UNA VERDADERA PERSONALIZACIÓN

Una vez que sus carcasas, paneles frontales o cubiertas han sido concebidas y fabricadas sin molde, el marcaje representa el paso final para hacer que cada pieza sea única, tanto funcional como visualmente.

En LTP, cada etapa se realiza internamente gracias a un proceso de fabricación verticalmente integrado: corte, plegado, montaje, lacado, sellado, marcaje. Así garantizamos:

Plazos de entrega cortos de 4 a 6 semanas
Calidad constante y controlada
Alta flexibilidad para adaptaciones y variantes

TRES MÁQUINAS, UN OBJETIVO: PRECISIÓN BAJO DEMANDA

Una nueva máquina más potente complementa nuestro parque de impresión, que ahora cuenta con tres impresoras digitales profesionales, sustituyendo a nuestro equipo más antiguo. Esta mejora aumenta nuestra capacidad, mejora nuestra capacidad de respuesta y refuerza aún más nuestra precisión de impresión.

Ahora imprimimos sobre:

• Formatos de hasta 120 x 160 cm
• Piezas de hasta 50 cm de altura
• Todos los plásticos procesados por LTP: PMMA, PVC, ABS, etc.

Nuestras tres impresoras UV de 1200 DPI garantizan la combinación perfecta: flexibilidad para piezas pequeñas, productividad para series medianas y capacidad para grandes formatos en aplicaciones complejas. Gracias a la tecnología UV, las tintas se curan al instante, lo que nos permite imprimir todos los colores en una sola pasada — sin los cambios de color largos del serigrafiado.
El resultado: impresión nítida y rápida sin comprometer durabilidad ni fidelidad gráfica.

PERSONALIZACIÓN ILIMITADA PARA CADA SECTOR

Cada sector tiene sus propias exigencias visuales y funcionales. Adaptamos el marcaje a sus necesidades:

• Tecnología médica: marcaje discreto, legible y resistente a la esterilización
• Industria y automatización: símbolos normalizados, códigos QR, numeraciones técnicas
• IoT / dispositivos conectados: logotipos, interfaces de usuario, códigos de colores
• Construcción y urbanismo: revestimientos decorativos, patrones personalizados, pintura RAL

Reproducimos su identidad gráfica según los códigos RAL o Pantone que nos proporcione y gestionamos todo tipo de personalizaciones a medida: logotipo, texto, símbolos, elementos gráficos.

¿Y EFECTOS METÁLICOS? TENEMOS UNA SOLUCIÓN:

En impresión digital, no es posible utilizar tintas metálicas reales (oro, plata, etc.). Sin embargo, ofrecemos alternativas visuales muy eficaces, totalmente compatibles con superficies plásticas.

¿POR QUÉ ELEGIR LTP PARA SUS CARCASAS PERSONALIZADAS?

En LTP, diseñamos cada carcasa en función de su electrónica — y no al revés. Desde el corte hasta el acabado, incluyendo montaje y marcaje, todo se realiza a medida según sus especificaciones, requisitos técnicos y usos previstos.

Esto es lo que llamamos personalización total:
Una carcasa sin molde,
Un acabado en su identidad gráfica (RAL, Pantone, logotipo…)
Marcaje integrado, duradero y adaptable a múltiples superficies,
Y un proceso verticalmente integrado, rápido y sin subcontratación.

En LTP, cada detalle cuenta para que su producto final sea coherente, funcional y estético desde la primera unidad.

Más sobre nuestra experiencia en impresión sobre plástico:
Marcado en plástico para embellecer o identificar

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En particular, la norma UL746C, que regula los materiales plásticos utilizados en equipos expuestos a altas temperaturas, impone requisitos técnicos fundamentales.

Los ingenieros y responsables de proyecto en diseño industrial deben encontrar una solución que combine rendimiento, seguridad y flexibilidad, sin incurrir en altos costes ni plazos de producción largos. Aquí entra en juego La Tecnología de armarios, que ofrece soluciones a medida sin necesidad de molde específico.

¿Qué es un espectrómetro y cómo funciona?

Un espectrómetro es un instrumento de medición utilizado para analizar la luz. Descompone la luz en sus distintas longitudes de onda, lo que permite identificar los elementos presentes en una muestra. El principio básico se basa en la interacción de la luz con la materia:​Wikipedia, la enciclopedia libreWavelength

1. Fuente de luz: El espectrómetro emite una luz que se dirige hacia la muestra.​
2. Interacción con la muestra: La luz interactúa con la muestra, provocando la absorción, reflexión o transmisión de determinadas longitudes de onda.​Wikipedia, la enciclopedia libre
3. Dispositivo dispersivo: La luz modificada pasa por un prisma o una red de difracción que la separa en diferentes longitudes de onda.​Les Sherpas
4. Detector: Las diferentes longitudes de onda se detectan, generalmente mediante un sensor electrónico, lo que permite obtener un espectro luminoso característico de la muestra.​

Este proceso permite obtener información detallada sobre la composición de la muestra, ya que cada elemento o compuesto tiene un espectro único. Una muestra puede ser, por ejemplo, un aluminio del que se desea determinar la aleación.

¿Por qué es importante cumplir las normativas en los espectrómetros?

Los espectrómetros se utilizan en aplicaciones sensibles donde la precisión y fiabilidad de las mediciones son esenciales. Cumplir normativas estrictas garantiza que los instrumentos ofrezcan resultados fiables y reproducibles. Por ejemplo, la norma UL746C especifica los requisitos para los materiales plásticos utilizados en dispositivos expuestos a altas temperaturas. Esta norma garantiza que los componentes del espectrómetro puedan resistir condiciones térmicas específicas sin degradarse, lo cual es esencial para mantener la precisión de las mediciones y la seguridad del dispositivo.

Los Retos de las Carcasas Electrónicas de Plástico

Las carcasas de plástico para espectrómetros deben cumplir criterios estrictos, especialmente en lo que respecta a la resistencia térmica. De hecho, los espectrómetros pueden funcionar a temperaturas de hasta 150 °C, lo que requiere el uso de materiales plásticos capaces de soportar estas condiciones. Por tanto, la norma UL746C es indispensable para garantizar que la carcasa ofrezca un rendimiento fiable y seguro en entornos exigentes.

Además de la resistencia térmica, una carcasa electrónica también debe cumplir con requisitos de seguridad contra incendios, especialmente ser ignífuga. Los plásticos que cumplen la norma UL94 ofrecen propiedades esenciales de resistencia al fuego para proteger los componentes electrónicos sensibles a las altas temperaturas. Estas características de seguridad son cruciales para garantizar no solo el rendimiento, sino también la seguridad de los equipos en condiciones extremas.

LTP: Una Solución Innovadora y Flexible

La solución de LTP permite cumplir con estos requisitos técnicos sin las limitaciones asociadas a la producción con moldes específicos. Este proceso ofrece numerosas ventajas para la fabricación de carcasas electrónicas de plástico, especialmente para series pequeñas y medianas, como las que se requieren para espectrómetros.

Sin inversión en moldes específicos: Esta tecnología evita los costes asociados a la creación y gestión de moldes, lo que la hace ideal para series pequeñas o prototipos.

Flexibilidad y personalización: Cada proyecto es único, y la producción a medida de las carcasas permite adaptar perfectamente la forma, las dimensiones y los acabados a cada necesidad específica. Ya se trate de integrar funciones adicionales como ventilaciones o acabados estéticos personalizados (pintura, marcaje), LTP ofrece una solución completamente adaptable.

Plazos de entrega cortos:Tecnología de armariospermite reducir los tiempos de producción a 6 semanas, ofreciendo una gran reactividad para proyectos con plazos ajustados.

Case Study: Carcasa para Espectrómetro

Tomemos como ejemplo un proyecto para un espectrómetro de alta precisión. El cliente necesitaba una carcasa capaz de soportar altas temperaturas, garantizar la seguridad de los componentes electrónicos y cumplir con la norma UL746C. Gracias a LTP, la carcasa se fabricó sin molde específico, permitiendo una producción rápida y a costes controlados. Los materiales utilizados cumplieron los requisitos de resistencia térmica y se aplicaron acabados personalizados para mejorar su estética. ¿El resultado? Una carcasa conforme a las normas, producida en poco tiempo y con costes controlados, respetando todas las especificaciones técnicas del cliente.

¿Por qué elegir LTP?

LTP se distingue por su capacidad para responder a las necesidades específicas de los proyectos de carcasas electrónicas, tanto para series pequeñas como medianas. Gracias a su proceso sin molde específico, LTP ofrece soluciones económicas y rápidas, garantizando un rendimiento óptimo y un alto nivel de personalización. Además, con su experiencia en la producción de carcasas ignífugas y resistentes a altas temperaturas, LTP garantiza a sus clientes el pleno cumplimiento de normativas como UL746C.

Si usted es ingeniero o responsable de proyecto y busca una solución rápida, flexible y a medida para sus carcasas electrónicas, LTP es el socio adecuado para usted.

Contáctenos hoy mismo para analizar sus necesidades y descubrir nuestras soluciones innovadoras.

Teléfono: +34 93 587 35 00 | Email: ltp@cipsacircuits.com