En particular, la norma UL746C, que regula los materiales plásticos utilizados en equipos expuestos a altas temperaturas, impone requisitos técnicos fundamentales.

Los ingenieros y responsables de proyecto en diseño industrial deben encontrar una solución que combine rendimiento, seguridad y flexibilidad, sin incurrir en altos costes ni plazos de producción largos. Aquí entra en juego La Tecnología de armarios, que ofrece soluciones a medida sin necesidad de molde específico.

¿Qué es un espectrómetro y cómo funciona?

Un espectrómetro es un instrumento de medición utilizado para analizar la luz. Descompone la luz en sus distintas longitudes de onda, lo que permite identificar los elementos presentes en una muestra. El principio básico se basa en la interacción de la luz con la materia:​Wikipedia, la enciclopedia libreWavelength

1. Fuente de luz: El espectrómetro emite una luz que se dirige hacia la muestra.​
2. Interacción con la muestra: La luz interactúa con la muestra, provocando la absorción, reflexión o transmisión de determinadas longitudes de onda.​Wikipedia, la enciclopedia libre
3. Dispositivo dispersivo: La luz modificada pasa por un prisma o una red de difracción que la separa en diferentes longitudes de onda.​Les Sherpas
4. Detector: Las diferentes longitudes de onda se detectan, generalmente mediante un sensor electrónico, lo que permite obtener un espectro luminoso característico de la muestra.​

Este proceso permite obtener información detallada sobre la composición de la muestra, ya que cada elemento o compuesto tiene un espectro único. Una muestra puede ser, por ejemplo, un aluminio del que se desea determinar la aleación.

¿Por qué es importante cumplir las normativas en los espectrómetros?

Los espectrómetros se utilizan en aplicaciones sensibles donde la precisión y fiabilidad de las mediciones son esenciales. Cumplir normativas estrictas garantiza que los instrumentos ofrezcan resultados fiables y reproducibles. Por ejemplo, la norma UL746C especifica los requisitos para los materiales plásticos utilizados en dispositivos expuestos a altas temperaturas. Esta norma garantiza que los componentes del espectrómetro puedan resistir condiciones térmicas específicas sin degradarse, lo cual es esencial para mantener la precisión de las mediciones y la seguridad del dispositivo.

Los Retos de las Carcasas Electrónicas de Plástico

Las carcasas de plástico para espectrómetros deben cumplir criterios estrictos, especialmente en lo que respecta a la resistencia térmica. De hecho, los espectrómetros pueden funcionar a temperaturas de hasta 150 °C, lo que requiere el uso de materiales plásticos capaces de soportar estas condiciones. Por tanto, la norma UL746C es indispensable para garantizar que la carcasa ofrezca un rendimiento fiable y seguro en entornos exigentes.

Además de la resistencia térmica, una carcasa electrónica también debe cumplir con requisitos de seguridad contra incendios, especialmente ser ignífuga. Los plásticos que cumplen la norma UL94 ofrecen propiedades esenciales de resistencia al fuego para proteger los componentes electrónicos sensibles a las altas temperaturas. Estas características de seguridad son cruciales para garantizar no solo el rendimiento, sino también la seguridad de los equipos en condiciones extremas.

LTP: Una Solución Innovadora y Flexible

La solución de LTP permite cumplir con estos requisitos técnicos sin las limitaciones asociadas a la producción con moldes específicos. Este proceso ofrece numerosas ventajas para la fabricación de carcasas electrónicas de plástico, especialmente para series pequeñas y medianas, como las que se requieren para espectrómetros.

Sin inversión en moldes específicos: Esta tecnología evita los costes asociados a la creación y gestión de moldes, lo que la hace ideal para series pequeñas o prototipos.

Flexibilidad y personalización: Cada proyecto es único, y la producción a medida de las carcasas permite adaptar perfectamente la forma, las dimensiones y los acabados a cada necesidad específica. Ya se trate de integrar funciones adicionales como ventilaciones o acabados estéticos personalizados (pintura, marcaje), LTP ofrece una solución completamente adaptable.

Plazos de entrega cortos:Tecnología de armariospermite reducir los tiempos de producción a 6 semanas, ofreciendo una gran reactividad para proyectos con plazos ajustados.

Case Study: Carcasa para Espectrómetro

Tomemos como ejemplo un proyecto para un espectrómetro de alta precisión. El cliente necesitaba una carcasa capaz de soportar altas temperaturas, garantizar la seguridad de los componentes electrónicos y cumplir con la norma UL746C. Gracias a LTP, la carcasa se fabricó sin molde específico, permitiendo una producción rápida y a costes controlados. Los materiales utilizados cumplieron los requisitos de resistencia térmica y se aplicaron acabados personalizados para mejorar su estética. ¿El resultado? Una carcasa conforme a las normas, producida en poco tiempo y con costes controlados, respetando todas las especificaciones técnicas del cliente.

¿Por qué elegir LTP?

LTP se distingue por su capacidad para responder a las necesidades específicas de los proyectos de carcasas electrónicas, tanto para series pequeñas como medianas. Gracias a su proceso sin molde específico, LTP ofrece soluciones económicas y rápidas, garantizando un rendimiento óptimo y un alto nivel de personalización. Además, con su experiencia en la producción de carcasas ignífugas y resistentes a altas temperaturas, LTP garantiza a sus clientes el pleno cumplimiento de normativas como UL746C.

Si usted es ingeniero o responsable de proyecto y busca una solución rápida, flexible y a medida para sus carcasas electrónicas, LTP es el socio adecuado para usted.

Contáctenos hoy mismo para analizar sus necesidades y descubrir nuestras soluciones innovadoras.

Teléfono: +34 93 587 35 00 | Email: ltp@cipsacircuits.com

El enfoque RSE en el diseño de carcasas plásticas

La responsabilidad social empresarial (RSE) se ha convertido en un tema clave, especialmente en sectores donde la seguridad y la sostenibilidad son primordiales, como el ámbito médico. La fabricación de una carcasa para equipo de análisis de sangre no se limita a su funcionalidad; también debe cumplir estrictos requisitos de seguridad, conformidad medioambiental y ecodiseño.

La integración de materiales reciclados y reciclables se convierte así en una prioridad para reducir la huella ecológica sin comprometer los estándares técnicos. Es aquí donde el enfoque RSE de LTP cobra todo su sentido, ofreciendo productos que minimizan el impacto ambiental en cada etapa de su producción.

Las soluciones de LTP para una producción respetuosa con el medio ambiente

El proceso de Tecnología de armarios permite fabricar carcasas plásticas a medida sin necesidad de moldes específicos, lo cual es una gran ventaja para la producción de series pequeñas y medianas. Este método ofrece una gran flexibilidad y la posibilidad de adaptarse a cada proyecto, respetando criterios ecológicos estrictos.

• Reducción de residuos: LTP se compromete activamente a reducir los residuos de producción. Prácticamente el 100 % de los recortes se reciclan, y se pueden ofrecer productos fabricados con materiales reciclados. Este reciclaje permite limitar el impacto ambiental y ofrece una alternativa económica al uso de materiales nuevos.

• Materiales respetuosos con el medio ambiente: Gracias a una continua investigación y desarrollo, ofrecemos soluciones con materiales eco-responsables como el ABS reciclado. Estas opciones contribuyen a reducir la huella de carbono manteniendo el rendimiento y la calidad exigidos por los clientes.

• Compromiso RSE certificado: El enfoque RSE de LTP está certificado, lo que subraya nuestra responsabilidad con el medio ambiente y la sociedad. Nuestro plan de acción incluye la reducción de residuos de producción y la optimización de cada etapa del proceso de fabricación para garantizar productos de bajo impacto ambiental.

Estudio de caso: prototipo de carcasa plástica para un equipo de análisis de sangre

Un proyecto reciente demostró la eficacia de nuestro método para un equipo de análisis de sangre. Este proyecto, diseñado con materiales respetuosos con el medio ambiente, permitió fabricar un prototipo de carcasa plástica a medida, cumpliendo los requisitos específicos del cliente en términos de seguridad y rendimiento.

Utilizando plástico reciclado e integrando soluciones de acabado personalizadas, como marcajes y pinturas adecuadas, entregamos un producto conforme a las normas de seguridad y que respetaba las exigencias ecológicas del enfoque RSE. El cliente recibió así una solución innovadora y sostenible, fabricada en un plazo corto (de 2 a 6 semanas) y sin inversión inicial en moldes específicos.

¿Por qué elegir LTP para sus proyectos?

LTP ofrece una experiencia única en la fabricación de carcasas plásticas a medida para diversas aplicaciones, como el análisis de sangre. Gracias a nuestro método de producción sin moldes, le ofrecemos una solución flexible, rápida y respetuosa con el medio ambiente. Aquí están las ventajas de confiar en LTP:

• Sin inversión inicial en moldes: Ideal para series pequeñas y medianas.
• Flexibilidad y adaptabilidad: Posibilidad de modificación en cada etapa del proyecto.
• Cumplimiento de normas RSE: Productos ecodiseñados, materiales reciclados, reducción de residuos.
• Plazos de entrega cortos: Fabricación entre 2 y 6 semanas.
• Solución personalizada: 100 % adaptada a sus necesidades técnicas y estéticas.

Contáctenos hoy mismo para analizar sus necesidades y descubrir nuestras soluciones innovadoras.

Teléfono: +34 93 587 35 00 | Email: ltp@cipsacircuits.com

Los desafíos técnicos en entornos industriales exigentes

Los entornos industriales pueden representar múltiples desafíos para los equipos electrónicos. Deben estar protegidos contra condiciones externas como la humedad, temperaturas elevadas, golpes y vibraciones. Uno de los principales retos es la estanqueidad, que debe evitar la entrada de agua, polvo y otros contaminantes, manteniendo al mismo tiempo un rendimiento óptimo.

Además, la resistencia térmica es un criterio clave. Los equipos deben soportar temperaturas de -20°C a +80°C sin degradación en su rendimiento. En estas condiciones, la robustez de las carcasas se vuelve esencial, lo que subraya la importancia de elegir un material plástico adecuado, capaz de resistir golpes mecánicos y térmicos.

Las soluciones de Tecnología de armarios LTP: Carcasas de plástico a medida

La tecnología de Tecnología de armarios LTP permite diseñar soluciones adaptadas a estos entornos difíciles sin necesidad de moldes específicos.

A continuación, los principales beneficios del proceso:

• Sin inversión inicial: Al no requerir moldes específicos, ahorra en costes de fabricación de moldes y producción en grandes volúmenes.
• Flexibilidad: Puede modificar y ajustar sus requisitos en cada etapa del diseño y entre lotes de producción, asegurando una adaptación óptima a sus necesidades técnicas.
• Personalización: Cada proyecto se beneficia de una solución 100% a medida. La carcasa se diseña según las dimensiones exactas, las limitaciones técnicas y los requisitos estéticos del producto final.
• Plazos de entrega rápidos: En 2 a 6 semanas, sus prototipos o pequeñas series pueden ser entregados, permitiéndole cumplir con sus plazos de proyecto.
• Plásticos ignífugos: Bajo pedido, puede optar por materiales plásticos ignífugos, esenciales para cumplir con las normativas de seguridad en entornos sensibles.
• Eco-diseño: Posibilidad de elegir soluciones respetuosas con el medioambiente, contribuyendo a un enfoque de desarrollo sostenible.
• Acabado estético: Ofrecemos acabados personalizados, como pintura o marcaje, para mejorar la integración de la carcasa en su entorno de uso.

Estudio de caso: Protección de equipos sensibles

Un ejemplo concreto de la eficacia de la tecnología Tecnología de armarios LTP es el diseño de carcasas a medida para dispositivos electrónicos utilizados en espectrometría. Estos equipos requieren protección contra condiciones extremas, incluidas temperaturas variables, fuertes vibraciones y alta humedad. Con la solución Tecnología de armarios LTP, el cliente obtuvo carcasas perfectamente adaptadas, garantizando no solo una protección óptima sino también una mayor durabilidad, todo ello sin los elevados costes de un molde específico.

¿Por qué elegir Tecnología de armarios LTP?

Elegir LTP significa optar por una solución flexible, económica y a medida que cumple con los requisitos más estrictos de los entornos industriales. Nuestras carcasas electrónicas ofrecen una protección superior, garantizando al mismo tiempo una producción rápida y personalizada. Además, se beneficia de la experiencia de una empresa capaz de diseñar productos adaptados a sus necesidades específicas, respetando las normas de seguridad y estética.

Contáctenos hoy mismo para analizar sus necesidades y descubrir nuestras soluciones innovadoras.

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Gracias a la tecnología Tecnología de armarios sin molde, LTP ofrece una solución rápida, flexible y económica para diseñar carcasas de plástico a medida, adaptadas a las necesidades específicas de los laboratorios.

Los Desafíos del Diseño de Carcasas de Plástico para Laboratorios

Los equipos utilizados en laboratorios son dispositivos de alta precisión. Su carcasa no solo debe proteger los componentes electrónicos, sino también garantizar una integración ergonómica y una estética acorde con su nivel de rendimiento.

Los principales desafíos que enfrentan los fabricantes de equipos de laboratorio son:
Plazos de desarrollo demasiado largos: Los procesos clásicos, como la inyección de plástico, requieren moldes costosos y varios meses de desarrollo.
Resistencia a los productos químicos: Desinfectantes, solventes y otros reactivos pueden degradar materiales inadecuados.
Necesidad de un diseño de alta gama: La apariencia externa del dispositivo debe reflejar su tecnología y cumplir con las expectativas de los laboratorios.
Producción en series pequeñas y medianas: Un molde costoso no está justificado para producciones limitadas.

Ante estos desafíos, la Tecnología de armarios LTP ofrece una solución eficaz y económica.

Una Solución Flexible y Rápida con Tecnología de armarios LTP

La tecnología desarrollada por LTP permite diseñar y producir carcasas de plástico a medida en solo 2 a 6 semanas, sin necesidad de molde.

Fabricación sin molde: máxima flexibilidad

• Adaptación rápida a necesidades específicas, con posibilidad de modificaciones en cada iteración.
• Ideal para la creación de prototipos y la producción en series pequeñas y medianas.

Personalización total

• Dimensiones, formas, perforaciones y fijaciones optimizadas según el pliego de condiciones.
• Selección de materiales entre ABS, PVC, PMMA y policarbonato, que ofrecen resistencia adaptada a entornos de laboratorio.
• Posibilidad de integrar un barniz antiestático para proteger componentes sensibles.

Un diseño acorde con el valor añadido de los equipos

• Acabados premium: pintura, marcado digital, grabado mecanizado.
• Formas redondeadas y ergonómicas para un mejor agarre y una apariencia moderna.
• Co-diseño con el cliente para respetar su identidad visual y potenciar su producto.

Eco-diseño posible

• Optimización de los cortes para reducir los residuos.
• Materiales reciclables para un enfoque sostenible.

Estudio de Caso: Carcasa para un Analizador de Laboratorio

Un fabricante de equipos científicos buscaba una solución rápida para diseñar una carcasa de plástico para su nuevo analizador de laboratorio.

Problema:

• Necesidad de una carcasa compacta y estética, resistente a los productos químicos.
• Producción en serie pequeña para validación antes de la producción en serie.
• Plazos de desarrollo ajustados.

Solución proporcionada por LTP:

• Diseño de una carcasa en policarbonato, con pintura de alta resistencia y marcado digital para un acabado profesional.
• Producción en 4 semanas en lugar de los 3 a 6 meses necesarios con un molde.
• Adaptabilidad y ajustes rápidos en función del feedback de los primeros usuarios.

Resultados:
Carcasa resistente, estética y adaptada a las necesidades del cliente.
Desarrollo acelerado, permitiendo una comercialización más rápida.
Coste optimizado, sin inversión en utillaje.

Por qué elegir LTP para sus carcasas de plástico de laboratorio

Fabricación rápida y sin molde – plazos de 2 a 6 semanas.
Flexibilidad y personalización total – dimensiones, fijaciones, acabados.
Materiales adaptados a entornos exigentes – ABS, PVC, PMMA, policarbonato.
Diseño a medida para valorizar su producto – acabados de alta gama y formas ergonómicas.
Ideal para series pequeñas y medianas – sin costos de molde.

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Los desafíos técnicos de la descontaminación aérea

En sectores como la salud, la investigación o la industria, los equipos de descontaminación deben soportar productos químicos potentes como el alcohol o el peróxido de hidrógeno. Estos entornos imponen requisitos estrictos:

• Mayor resistencia química: Los materiales deben ser capaces de resistir agentes corrosivos sin degradarse.
• Personalización de formas: Las geometrías complejas de los dispositivos requieren soluciones adaptadas y precisas.
• Estética y durabilidad: Los acabados deben cumplir con los requisitos funcionales ofreciendo al mismo tiempo un aspecto profesional.

Las soluciones estándar de metal o plástico inyectado no siempre cumplen con estas expectativas, especialmente debido a los altos costos de los moldes o la limitada personalización.

La solución de LTP: Carcasas de plástico 100 % a medida

Con más de 40 años de experiencia, LTP diseña carcasas de plástico a medida, sin necesidad de moldes, perfectamente adaptadas a las exigencias de entornos complejos. Estas son las ventajas de nuestra tecnología:

• Resistencia química superior: Nuestros plásticos están diseñados para resistir productos químicos agresivos utilizados en descontaminación, garantizando una larga durabilidad.
• Flexibilidad y rapidez: Sin necesidad de moldes, podemos personalizar sus carcasas en solo 2 a 6 semanas.
• Eco-diseño: Nuestros procesos permiten reducir la huella ecológica utilizando materiales reciclables.
• Estética personalizada: Pintura, marcados o ajustes: cada detalle está personalizado para un acabado perfecto.

Caso de éxito: Un equipo de filtración de aire para hospitales

Uno de nuestros clientes, fabricante de equipos de filtración de aire para hospitales, necesitaba una carcasa resistente a los agentes desinfectantes y estéticamente integrada. Gracias a nuestro proceso:

• Diseñamos una carcasa de plástico resistente a productos agresivos como el peróxido de hidrógeno.
• La solución fue entregada en solo 4 semanas.
• El costo total se redujo en un 30 % en comparación con una solución de metal.

Este proyecto permitió extender la vida útil del equipo mientras cumplía con los requisitos estéticos y funcionales.

¿Por qué elegir LTP para sus proyectos?

• Experiencia reconocida: Con varias décadas de experiencia, LTP es un líder en el diseño de soluciones de plástico a medida sin moldes.
• Soluciones rápidas y adaptadas: Respondemos rápidamente a sus necesidades para series pequeñas o medianas.
• Optimización de costos: Sin costos iniciales de moldes, tiempos de entrega reducidos y menores gastos.

Contáctenos hoy para discutir sus necesidades de carcasas a medida y descubrir nuestras soluciones innovadoras.

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Los componentes de plástico personalizados diseñados para estos sistemas deben garantizar tanto una total conformidad con las normativas como un rendimiento óptimo en términos de resistencia, durabilidad y funcionalidad. Descubra en este artículo cómo combinar exigencias medioambientales y rendimiento técnico en proyectos de comunicación.

¿Qué son las normativas REACH y RoHS?

Estas regulaciones europeas tienen como objetivo:

• Controlar y limitar el uso de sustancias químicas que puedan afectar la salud humana y el medioambiente.
• Asegurar una trazabilidad completa de las sustancias utilizadas en los productos finales.

RoHS (Restricción de Sustancias Peligrosas)

La directiva RoHS (2011/65/UE) limita el uso de ciertas sustancias peligrosas en equipos eléctricos y electrónicos, tales como:

• Plomo (Pb), mercurio (Hg), cadmio (Cd), cromo hexavalente (Cr6+).
• Algunos retardantes de llama como PBB y PBDE.

Los componentes de plástico conformes con RoHS garantizan la ausencia o la estricta limitación de estas sustancias, haciendo los productos más seguros para el medioambiente y los usuarios.

Desafíos de los componentes de plástico personalizados en sistemas de comunicación

1. Estricta conformidad con las normativas
   Los sistemas de comunicación modernos deben cumplir con altos estándares de rendimiento mientras integran materiales conformes con REACH y RoHS. Esto requiere un riguroso control de las materias primas y los procesos de fabricación.
2. Resistencia y fiabilidad
   Los componentes de plástico para sistemas de comunicación deben:

• Resistir a entornos exigentes, como variaciones de temperatura, humedad o vibraciones.
• Proporcionar protección contra interferencias electromagnéticas (EMI).

3. Adaptación personalizada
   Cada proyecto tiene sus propias especificaciones:

• Aberturas para conectores o antenas.
• Diseño compacto y ligero, esencial para equipos portátiles o montados en altura.

Caso práctico: Un componente de plástico personalizado para un sistema IoT

Problema:
Un fabricante de dispositivos IoT necesitaba un componente de plástico ligero y conforme a RoHS para integrar una antena en un entorno urbano exigente.

Solución ofrecida por LTP:

1. Material: ABS reciclado, conforme a REACH y RoHS.
2. Diseño: Una abertura personalizada para la antena con blindaje EMI integrado.
3. Resultado: Un componente optimizado para transmisión sin interferencias, resistente a impactos y condiciones climáticas adversas.

¿Por qué elegir LTP para sus componentes de plástico personalizados?

Con más de 30 años de experiencia, LTP ayuda a las empresas en el diseño y fabricación de componentes de plástico que cumplen con los estándares técnicos y medioambientales.

• Conformidad garantizada: Materiales conformes con las normativas REACH y RoHS.
• Soluciones personalizadas: Adaptadas a las necesidades de sus sistemas de comunicación.
• Calidad y trazabilidad: Procesos de fabricación rigurosos para garantizar un rendimiento óptimo.

Contáctenos hoy mismo para hablar sobre sus proyectos y descubrir nuestras soluciones personalizadas.

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¿Qué son los PFAS?

Definición y origen de los PFAS

Los PFAS (sustancias per- y polifluoroalquiladas) son una amplia familia de compuestos químicos sintéticos, utilizados desde la década de 1940 por sus propiedades únicas:

• Resistencia al agua, al aceite y al calor.
• Propiedades antiadherentes y aislantes.

Se encuentran en muchos productos cotidianos, como revestimientos antiadherentes, espumas contra incendios o envases alimentarios.

¿Por qué son problemáticos?

Estos compuestos son a menudo llamados «químicos eternos» porque:

• Son extremadamente persistentes en el medio ambiente y no se descomponen fácilmente.
• Pueden acumularse en organismos vivos, causando riesgos para la salud humana y animal (disrupciones endocrinas, impactos en el hígado y los riñones).

Objetivos de las nuevas normativas

Las directivas europeas (REACH) y otras iniciativas globales buscan:

• Reducir o prohibir el uso de PFAS en productos industriales y de consumo.
• Promover alternativas más seguras para los fabricantes.

Los PFAS en el contexto de un revestimiento plástico personalizado para baterías

¿Por qué se utilizan los PFAS en las baterías?

En el sector de las baterías, los PFAS están presentes en:

• Los aislantes eléctricos y los revestimientos de cableado.
• Los revestimientos protectores contra el calor o los químicos.
• Algunos revestimientos plásticos diseñados para proteger las baterías de la humedad y los contaminantes.

Problemas relacionados con las baterías y los PFAS

• Conformidad normativa: Los fabricantes de baterías deben garantizar que sus productos no contengan PFAS prohibidos.
• Rendimiento térmico: Las baterías generan calor durante su funcionamiento. El revestimiento plástico no solo debe proteger la batería, sino también disipar eficazmente ese calor.
• Durabilidad y seguridad: Cualquier revestimiento debe garantizar resistencia mecánica y química para proteger las baterías en entornos exigentes.

Revestimiento plástico personalizado: una solución conforme y eficaz

En LTP, diseñamos revestimientos plásticos personalizados para baterías que cumplen con las normativas actuales y ofrecen un rendimiento óptimo.

1. Materiales conformes a las normativas PFAS

LTP utiliza materiales libres de PFAS prohibidos y conformes con las directivas europeas y globales:

• Plásticos técnicos (ABS, PC, PMMA): Libres de PFAS y adecuados para las exigencias mecánicas y térmicas de las baterías.
• Materiales alternativos: De origen biológico o reciclados, según el proyecto, para cumplir con los objetivos eco-responsables.

2. Optimización de la disipación térmica

Nuestros revestimientos personalizados están diseñados para:

• Reducir la retención de calor: Mediante diseños inteligentes y materiales específicos.
• Mejorar la ventilación: Con nervaduras y aberturas optimizadas.
• Proteger los componentes sensibles: Asegurando un aislamiento térmico eficaz.

3. Personalización según sus necesidades

Cada proyecto de revestimiento plástico personalizado es único. Nuestras soluciones se adaptan:

• A las dimensiones específicas de las baterías.
• A su entorno de uso (calor, humedad, vibraciones).
• A las exigencias de diseño y funcionalidad (fijaciones, integración de conectores, etc.).

Caso práctico: Un revestimiento plástico personalizado para baterías industriales

Contexto:
Un fabricante de baterías para vehículos eléctricos buscaba un revestimiento plástico conforme a las nuevas normativas PFAS, garantizando al mismo tiempo una disipación térmica eficaz.

Solución ofrecida por LTP:

• Material seleccionado: Policarbonato, libre de PFAS, resistente a altas temperaturas.
• Diseño optimizado: Integración de nervaduras para mejorar la rigidez y reducir el peso.
• Resultado: Una solución conforme a las normativas, ligera y perfectamente adaptada a las necesidades del cliente.

¿Por qué elegir LTP para sus revestimientos plásticos personalizados?

Con más de 30 años de experiencia, LTP es su socio de confianza para:

• Diseñar revestimientos plásticos conformes a las normativas PFAS, REACH y RoHS.
• Garantizar rendimiento térmico y mecánico óptimo.
• Ofrecer soluciones personalizadas adaptadas a sus necesidades técnicas y estéticas.

Contáctenos hoy mismo para discutir su proyecto y descubrir nuestras soluciones sostenibles e innovadoras.

Teléfono: +34 93 587 35 00 | Email: Email: ltp@cipsacircuits.com