Proč vyřazovat plně funkční zařízení jen proto, že jedna jediná součást již není k dispozici?

Když se sériově vyráběný produkt stane nepoužitelným kvůli dodavateli:

Tato situace nastává častěji, než by se mohlo zdát. Jeden z našich zákazníků nás nedávno kontaktoval, protože jeho dodavatel již nemohl vyrábět čelní panely velkého elektronického rozvaděče instalovaného na několika místech.

Původní forma byla zničena a kompletní přepracování návrhu by stálo desítky tisíc eur. Výsledek: plně funkční zařízení se stalo nepoužitelným… kvůli jediné mechanické části.

„To, že je výrobek zastaralý, ještě neznamená, že se musí zastavit jeho výroba.“

Úprava stávajícího designu bez nutnosti začínat od nuly

Vytvoření nové formy nebo kompletní přepracování produktu představuje nákladnou a často zbytečnou investici. Ve většině případů je problém pouze v jedné plastové části – zbytek výrobku zůstává plně funkční.

V LTP věříme, že je logičtější využít stávající konstrukci a upravit původní design tak, aby byla zachována mechanická i estetická kompatibilita s již nainstalovanými komponenty. Tento přístup šetří čas, snižuje náklady a zajišťuje průmyslovou kontinuitu.

Reprodukce plastových dílů bez formy, v sérii

Díky technologii bez formy, kterou vyvinula společnost LTP – La Tôlerie Plastique, je nyní možné reprodukovat, přizpůsobit nebo modernizovat mechanické prvky ze sériové výroby a prodloužit tak životnost průmyslových produktů bez závislosti na formách nebo specifickém nářadí.

Naše týmy vyrábějí série od 5 do 5000 kusů podle vašich potřeb. Na základě výkresu, 3D souboru nebo existujícího dílu zaručujeme přesnou, odolnou a průmyslově realizovatelnou reprodukci pomocí řezání, ohýbání a frézování plastových desek.

Příklady plastových dílů, které se běžně nacházejí v elektrických rozvaděčích:

• Čelní panely a kryty: přední ochrana a uživatelské rozhraní
• Boční nebo zadní panely: mechanická struktura rozvaděče
• Nosné desky nebo izolační základny: základna pro svorky a relé
• Kryty, víka a záslepky: bezpečnost a ochrana proti prachu
• Vnitřní držáky a distanční prvky: uchycení elektronických desek
• Ventilační mřížky: chlazení a ochrana komponentů
• Průchodky a rozhraní: ochrana a těsnost spojů
• Estetické nebo značící prvky: průhledná okénka, popisové zóny

Všechny tyto díly lze reprodukovat nebo modernizovat bez formy, v sériích od 5 do 5000 kusů podle vašich požadavků.

Znovu využít místo nahradit: udržitelný a ekonomický přístup

Prodlužování životnosti průmyslového produktu pomáhá předcházet plýtvání a snižovat náklady. Reprodukce bez formy je ekologické a ekonomické řešení, které dává nový život stávajícím konstrukcím místo toho, aby byly opuštěny.

Tímto způsobem společnost LTP pomáhá firmám prodlužovat životnost jejich zařízení a zároveň znovu získávat průmyslovou nezávislost.

Kontaktujte nás ještě dnes, abychom mohli prodiskutovat vaše potřeby plastových krytů na míru a představit vám naše inovativní řešení. Telefon: +420 566 652 444 | Email: rreznickova@citworld.com

V tomto článku zkoumáme dva klíčové kroky ke snížení hmotnosti velkoformátových plastových mechanických dílů: výběr materiálů a inovativní konstrukční řešení.

První krok ke snížení hmotnosti: výběr materiálů

Výběr materiálů je zásadním rozhodnutím pro optimalizaci hmotnosti při zachování mechanického výkonu. Zde je srovnání hustot běžně používaných materiálů:

Proč si vybrat plast pro šablony, nádoby, čelní panely nebo montážní díly?

• Lehkost: Technické plasty jako ABS, PC nebo PMMA nabízejí optimální kombinaci nízké hustoty a mechanické pevnosti.
• Univerzálnost: Umožňují přizpůsobení tvaru, tloušťky a povrchových úprav.
• Odolnost: V kombinaci s ekologickými postupy, jako je použití recyklovaných plastů, také snižují dopad na životní prostředí.

Výběr materiálů je tedy základním krokem každého projektu, jehož cílem je minimalizace hmotnosti velkoformátového plastového mechanického dílu.

Druhý krok ke snížení hmotnosti mechanického dílu: inovativní konstrukční řešení

Jakmile je materiál vybrán, klíčem k maximálnímu snížení hmotnosti při zachování tuhosti se stává konstrukce. Zde jsou některá řešení zaváděná společností LTP:

1. Duté stěny pomocí ohýbání

Vytvoření dutých stěn pomocí technik ohýbání umožňuje snížit množství použitého materiálu a současně posílit strukturu. Tyto stěny fungují jako „skříně“, které zvyšují tuhost při nižší hmotnosti.

2. Odlehčené konstrukční prvky: cílené snížení materiálu

Některé oblasti, které jsou mechanicky méně namáhané, mohou být odlehčeny strategickými výřezy nebo ztenčením. Například:

• Křížové výztuhy: Optimální rozložení zatížení při odstranění materiálu ve středu.
• Funkční perforace: Cílené snížení hmotnosti při zachování strukturální integrity.

3. Použití integrovaných žeber

Žebra, nebo podélné výztuhy, umožňují snížit celkovou tloušťku stěn a zároveň zachovat nezbytnou tuhost pro odolání zatížení.

4. Optimalizace geometrie

Chytrý design, například zaoblené rohy nebo nakloněné povrchy, může snížit celkovou hmotnost tím, že se vyhne zbytečným zahuštěním.

Případová studie: plastový mechanický díl pro městské prostředí

Klient chtěl instalovat velké obdélníkové plastové mechanické díly pro projekt městské zeleně na fasádách. Výzvy byly následující:

• Snížit hmotnost, aby se omezilo zatížení fasádní struktury.
• Zajistit dostatečnou tuhost, aby unesla váhu substrátu a rostlin.
• Minimalizovat náklady na přepravu a instalaci.

Řešení poskytnuté společností LTP:

• Výběr materiálu: Použití recyklovaného ABS pro zajištění lehkosti a trvanlivosti.
• Vytvoření dutých stěn: Pro snížení hmotnosti při zvýšení odolnosti.
• Použití integrovaných žeber: Pro optimální rozložení zatížení.

Výsledek: snížení hmotnosti o 30 % ve srovnání s klasickým designem, což usnadnilo instalaci při dodržení rozpočtových omezení.

Proč si vybrat LTP?

S více než 30 lety zkušeností ve výrobě plastových mechanických dílů na míru nabízí LTP inovativní a přizpůsobená řešení pro každý projekt. Ať už se jedná o průmyslové nebo městské aplikace, optimalizujeme každý krok návrhu, abychom zajistili lehkost, tuhost a odolnost.

Kontaktujte nás ještě dnes, abyste projednali svůj projekt a objevili naše řešení na míru pro snížení hmotnosti.

Teléfono: +420 566 652 444 | E-mail: rreznickova@citworld.com

V rámci své činnosti na údržbu podvozků letadel a startovacích motorů těchto zařízení potřebovala specifické plastové díly. Pro zrychlení výroby byly potřebné maskovací zátky, které bylo možné vyrábět sériově. Díky naší technologii „Tôlerie Plastique“, která nám umožňuje vyrábět zakázkové díly bez formy, jsme mohli pozitivně reagovat na jejich požadavek. Stejně jako v případě jiných projektů svěřených naší společnosti, jsme začali vytvářet 3D návrh. Ihned po schválení, jsme zahájili výrobu plastových maskovacích zátek v naší továrně.

Plastové díly pro optimalizaci výrobního procesu

Pro tohoto klienta byla klíčová efektivita výrobního procesu, tj. jeho produktivita. Potřeboval nástrojové řešení, které by mu umožnilo ušetřit čas při maskování ložisek podvozku letadel před barvením. Tato součást musela být vyrobena z plastu a měla splňovat tento konkrétní požadavek. Zakázkové řešení bylo tedy hned na pořadu dne.

Tato firma, která má pobočky ve Francii i v zahraničí, zvolila „Tôlerie Plastique“ kvůli naší schopnosti vytvářet chytré a inovativní díly. Naše technologie je založena na:

• procesu tvarování bez speciálních nástrojů mechanickým skládáním a ohýbáním. 
• použití plastu, lehkého materiálu, který lze snadno zpracovávat a upravovat různými způsoby (samozhášivý materiál UL94 V-0, s měděným stíněním, gravírováním, značením a barvením apod.).

Technologie ohýbání plastu nám umožnila navrhnout zakázkové díly, které dokonale odpovídají jejich výrobnímu procesu. Proto jsme se na tomto projektu podíleli ve fázi optimalizace výrobních toků. Věnovali jsme se návrhu, zpracování a montáži této vysoké přesnosti nástrojového řešení.

Technické požadavky klienta pro tento projekt

Tyto maskovací zátky byly určeny pro konkrétní potřeby ve složitém průmyslu (údržba leteckého zařízení), a proto jsme měli několik kritérií, která jsme museli dodržet při návrhu a výrobě plastových dílů. Plastové díly musely:

• odolávat chemickým odstraňovacím prostředkům, které klient používá při údržbě podvozků letadel,
• být přizpůsobeny jeho oboru,
• být zakázkové,
• být funkční pro optimalizaci výrobních toků ve firmě.

Všechny tyto technické požadavky jsme byli schopni splnit díky naší inovativní technologii “ohýbání plastových desek BEZ FORMY”.

Zakázkový díl pro ochranu obrazovky

Tato normanská společnost nám svůj nový projekt svěřila a proto jsme mu dali k dispozici naše know-how pro naprostou spokejenost s dílem vyrobeným na zakázku. Nejprve jsme prostudovali jejich požadavky, jejich činnost a specifikace, abychom plně pochopili jejich potřebu, konkrétně návrh čelního panelu pro zakrytí a ochranu obrazovky (nebo desky IPC). Vzhledem k tomu, že množství, které mělo být vyrobeno, bylo malé, nepřipadala v úvahu výroba formy, protože tento proces by nebyl rentabilní. Totéž platí pro aditivní výrobu neboli 3D tisk, jehož náklady byly příliš vysoké. Proto se rozhodli pro zpracování plastové desky, která splňovala i další z jejich kritérií: design na zakázku, protože standardní řešení neodpovídalo jejich projektu. Proto jsme zasáhli na začátku životního cyklu. Na základě specifikací společnosti byla naše konstrukční kancelář schopna vyrobit prototyp v plánovaném termínu a v souladu s jejími technickými omezeními.

Zvláštnosti tohoto projektu realizovaného naší společností

Návrh tohoto na zakázku vyrobeného dílu z plexiskla se řídil několika velmi specifickými kritérii. Musel být vhodný pro použití v interiéru, aby byla zajištěna ochrana obrazovky. Musel také odpovídat 3D plánu společnosti, být vyroben ve velmi krátkém termínu a dodán přímo na místě, v Evreux v regionu Eure. Plastové desky byly proto ideálním řešením, jak tento požadavek splnit. Na jedné straně nám umožnilo rychle vyrobit prototyp a na druhé straně poskytnout zákazníkovi díl vyrobený na míru přesně podle jejich požadavků. Od začátku náš tým zohlednil tato různá specifika a v naší továrně poblíž Le Havru navrhl průhledný a bezbarvý čelní panel z PMMA (polymetylmetakrylátu) značky PLEXI bez laku. Díky našemu postupu jsme byli schopni dodržet termín 8 dní, technická omezení a příznivě tak reagovat na požadavek našeho zákazníka.