Dans l’industrie, un produit peut devenir obsolète du jour au lendemain, non pas parce qu’il ne fonctionne plus, mais parce que son fournisseur a arrêté la production.
Façades, capots, boîtiers, habillages : certaines pièces essentielles deviennent introuvables, alors que les équipements continuent de fonctionner parfaitement

Pourquoi jeter un appareil encore performant simplement parce qu’une pièce n’existe plus ?

Quand un produit de grande série devient inutilisable à cause d’un fournisseur:

C’est une situation plus fréquente qu’on ne le pense.
Un client nous a récemment contactés : son fournisseur ne pouvait plus produire les façades d’une grande armoire électronique installée sur plusieurs sites.

Le moule d’origine avait été détruit, et la refonte complète du design aurait coûté plusieurs dizaines de milliers d’euros.
Résultat : un parc d’équipements parfaitement opérationnels devenait inutilisable… pour une simple pièce mécanique.

« Ce n’est pas parce qu’un produit est obsolète que sa production doit s’arrêter. »

Adapter un design existant sans repartir de zéro:

Refaire un moule ou redessiner un produit complet représente un investissement lourd et souvent inutile.
Dans la majorité des cas, seule une pièce plastique pose problème : tout le reste du produit reste fonctionnel.

Chez LTP, nous croyons qu’il est plus logique de réutiliser l’existant, en adaptant le design d’origine pour garantir la compatibilité mécanique et esthétique avec les composants déjà installés.
Cette approche permet de gagner du temps, de réduire les coûts, et de sécuriser la continuité industrielle.

Reproduire vos pièces plastiques sans moule, en série:

Grâce à la technologie sans moule développée par LTP – La Tôlerie Plastique, il est désormais possible de reproduire, adapter ou moderniser des éléments mécaniques de grande série, et ainsi prolonger la durée de vie des produits industriels sans dépendre d’un moule ni d’un outillage spécifique.

Nos équipes réalisent des séries de 5 à 5000 pièces, selon vos besoins.
À partir d’un plan, d’un fichier 3D ou simplement d’une pièce existante, nous assurons une reproduction précise, industrialisable et durable, via découpe, pliage et usinage de plaques plastique.

Quelques exemples de pièces plastiques que l’on retrouve dans une armoire électrique :

Toutes ces pièces peuvent être reproduites ou modernisées sans moule, en séries de 5 à 5000 unités, selon vos besoins.

Pour en savoir plus : Pièce plastique sur-mesure : Conception & Fabrication par Usinage, Pliage et Cintrage – Sans moule

Réutiliser plutôt que remplacer : une démarche durable et économique:

Prolonger la durée de vie d’un produit industriel, c’est éviter le gaspillage et réduire les coûts.
La reproduction sans moule est une solution écoresponsable et économique, qui permet de valoriser les conceptions existantes plutôt que de les abandonner.

LTP aide ainsi les entreprises à prolonger la vie de leurs équipements tout en retrouvant leur indépendance industrielle.

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de vos besoins en boîtiers sur mesure et découvrir nos solutions innovantes.
Téléphone : +33 (0)2 35 54 63 40 | Email : sales@ltp.fr

Dans cet article, nous explorons deux étapes clés pour alléger efficacement les pièces mécaniques en plastique grand format : le choix des matériaux, puis des solutions de conception ingénieuses.

Une première étape pour réduire le poids : le choix des matériaux

Le choix des matériaux est une décision cruciale pour optimiser le poids tout en maintenant la performance mécanique. Voici une comparaison des densités des matériaux couramment utilisés :

Pourquoi choisir le plastique pour votre gabarit, bac, face avant ou pièce de montage ?

• Légèreté : Les plastiques techniques comme l’ABS, le PC ou le PMMA offrent une combinaison optimale entre faible densité et résistance mécanique.
• Polyvalence : Ils permettent une personnalisation en termes de forme, épaisseur et finitions.
• Durabilité : Associés à des pratiques éco-responsables, comme l’utilisation de plastiques recyclés, ils réduisent également l’impact environnemental.

Le choix de la matière constitue donc une base essentielle pour tout projet visant à minimiser le poids d’une pièce mécanique en plastique grand format.

Une deuxième étape pour réduire le poids de votre pièce mécanique : des solutions de conception ingénieuses

Une fois le matériau sélectionné, la conception devient la clé pour maximiser les gains en légèreté tout en maintenant la rigidité. Voici quelques solutions mises en œuvre par LTP :

1. Paroi creuse par pliage

Créer des parois creuses via des techniques de pliage permet de réduire la quantité de matière utilisée tout en renforçant la structure. Ces parois agissent comme des « caissons », augmentant la rigidité avec moins de poids.

2. Élément structurel allégé : réduction ciblée de matière

Certaines zones, moins sollicitées mécaniquement, peuvent être allégées par des découpes ou des amincissements stratégiques. Par exemple :

• Renforts en croix : Répartir les charges de manière optimale tout en supprimant de la matière au centre.
• Perforations fonctionnelles : Réduction ciblée du poids tout en maintenant l’intégrité structurelle.

3. Utilisation de nervures intégrées

Les nervures, ou renforts longitudinaux, permettent de réduire l’épaisseur globale des parois tout en conservant la rigidité nécessaire pour résister aux charges.

4. Optimisation de la géométrie

Un design astucieux, comme des angles arrondis ou des surfaces inclinées, peut diminuer la masse globale en évitant les zones de surépaisseur inutiles.

Étude de cas : une pièce mécanique en plastique pour milieu urbain

Un client souhaitait installer de grandes pièces mécaniques rectangulaires pour un projet de végétalisation urbaine sur des façades. Les défis :

• Réduire le poids pour limiter les contraintes sur la structure de la façade.
• Garantir une rigidité suffisante pour supporter le poids du substrat et des plantes.
• Minimiser les coûts de transport et d’installation.

Solution apportée par LTP :

• Choix du matériau : Utilisation d’ABS recyclé pour garantir légèreté et durabilité.
• Création de parois creuses : Pour alléger les pièces tout en augmentant leur résistance.
• Utilisation de nervures intégrées : Pour répartir les charges de manière optimale.

Résultat : une réduction de 30 % du poids par rapport à un design classique, facilitant ainsi l’installation tout en respectant les contraintes budgétaires.

Pourquoi faire confiance à LTP ?

Avec plus de 30 ans d’expertise dans la fabrication sur mesure de pièces mécaniques en plastique, LTP propose des solutions innovantes et adaptées à chaque projet. Que ce soit pour des applications industrielles ou urbaines, nous optimisons chaque étape de la conception pour garantir légèreté, rigidité et durabilité.

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de votre projet et découvrir nos solutions d’allègement sur mesure.

Téléphone : 0033 (0)2 35 54 63 40 | Email : sales@ltp.fr

Exemples de pièces « décoration » pour BTP Espace Vert :

• Bac en plastique sur mesure pour jardinière
• Habillage en plastique pour jardinière

Lorsqu’il s’agit de répondre à des appels d’offres complexes avec des besoins spécifiques, comme la création de bacs en plastique ou habillages décoratifs pour des bâtiments, peu de solutions sont disponibles sur le marché. Le procédé Tôlerie Plastique SANS MOULE de la PME Normande LTP se distingue comme une alternative économique, particulièrement adaptée aux projets de type « High Mix – Low Volume » où la flexibilité et la personnalisation sont essentielles.

Bac en Plastique sur Mesure : Une Solution Économique pour Vos Jardinières et Espaces Verts

Les aménagements urbains et paysagers, tout comme les espaces verts, font désormais partie intégrante des exigences dans les cahiers des charges des projets de construction. Que ce soit pour respecter les normes environnementales ou pour embellir l’architecture, la création de bacs en plastique sur mesure, comme des jardinières, devient incontournable. Grâce à la plasturgie sans moule de LTP, il est possible de fabriquer des structures légères, durables et entièrement personnalisées pour s’intégrer parfaitement aux espaces verts des bâtiments.

En tenant compte des obligations réglementaires, comme l’exigence de 20 % d’espace vert dans les nouveaux projets de construction mais aussi les projets de réhabilitation (Loi : Climat et Résilience du 22 août 2021), la flexibilité offerte par cette méthode assure une solution à la fois pratique et économique. Cela permet d’éviter le recours à des outillages coûteux tout en garantissant la qualité et la robustesse nécessaires pour ces aménagements.

Exemple de Réalisation : Intégration d’Espaces Verts dans un Projet de Réhabilitation

Dans le cadre d’un projet de réhabilitation dirigé par un acteur du secteur de construction, un cahier des charges imposait la création d’espaces verts représentant 20 % de la surface totale du bâtiment. L’objectif était de concevoir des jardinières sur mesure capables de s’intégrer harmonieusement aux zones urbaines tout en respectant les contraintes esthétiques et environnementales.

En collaboration avec LTP, des bacs en plastique sur mesure ont été conçus sans moule, permettant d’optimiser les coûts et de répondre rapidement aux exigences spécifiques du projet. Le résultat final : des structures légères, résistantes et parfaitement adaptées à l’environnement tout en offrant une solution économique et durable.

Contactez votre expert en conception et fabrication sur-mesure et sans moule !

Depuis plus de 35 ans, LTP s’engage à offrir des solutions en plastique sur mesure, sans moule, pour les secteurs de la construction, de l’industrie et bien plus encore. Grâce à notre expertise, nous aidons nos clients à transformer leurs idées en réalité, sans les contraintes d’un moule coûteux.

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En fait, pour gagner du temps lors de la production, il lui fallait des bouchons de masquage, qui puissent être fabriqués chaque. Grâce à notre technologie, la « Tôlerie Plastique », qui nous permet de produire des pièces sur-mesure sans moule, nous avons pu répondre favorablement à sa demande. Et à l’instar des autres projets confiés à notre société, nous avons commencé par réaliser un plan en 3D. Puis, après validation, nous avons démarré la production des bouchons de masquage en plastique dans notre usine.

Des pièces en plastique pour optimiser le flux de production

Pour ce projet, l’enjeu de notre client concernait son flux de production, c’est-à-dire sa productivité. Il voulait une solution d’outillage qui lui procure un gain de temps pour le masquage avant peinture des bagues de roulement pour les trains d’atterrissage des avions. Cette pièce devait être fabriquée en plastique et répondre à cette problématique précise. Le sur-mesure s’est donc tout de suite imposé.

De même, cette entreprise – qui est implantée en France et à l’étranger, a choisi la « Tôlerie Plastique » pour sa capacité à produire des pièces astucieuses et innovantes. En effet, notre technologie repose sur :

• l’absence de moule,
• et l’utilisation du plastique, un matériau léger, aisément maniable qui peut recevoir différentes finitions (classé feu UL94 V-0, avec blindage cuivre, effets de profondeur, marquage, peinture par exemple).

La plasturgie sans moule nous a donc permis de concevoir ces pièces sur-mesure, qui s’adaptent parfaitement à son processus de production. Dès lors, sur ce projet, notre équipe est intervenue lors de la phase de recherche d’optimisation des flux de fabrication. Nous avons pris en charge la conception, l’usinage et l’assemblage de cette solution d’outillage de haute précision.

Les exigences techniques de notre client pour ce projet 

Ces bouchons de masquage étant destinés à un besoin précis, dans un secteur industriel complexe (la maintenance de matériels aéronautiques), nous avions plusieurs critères à respecter lors de la conception et de la fabrication. Ainsi, les pièces en plastique devaient :

• résister aux produits chimiques décapants, qui sont utilisés par notre client lors des opérations de maintenance des trains d’atterrissage des avions ;
• être adaptées à son métier ;
• être sur-mesure ;
• être fonctionnelles pour optimiser les flux de production dans son entreprise.

Autant d’exigences techniques auxquelles nous pouvions répondre avec notre technologie innovante de plasturgie sans moule.

Fondée en 2003 et installée à Évreux, dans l’Eure, elle conçoit des cartes électroniques et assure leur routage pour des domaines variés. Par exemple, elle a collaboré avec des entreprises de l’aéronautique, du transport, du médical et du paramédical, de l’industrie pétrolière ou encore, des centres de recherche. Elle possède donc une riche expertise métier en industrialisation et layout complexes selon les standards IPC. Dans le cadre de son activité, elle avait besoin d’une face avant pour écran en plexi pour un nouveau projet. La tôlerie plastique correspondant à ses attentes techniques et à son budget, elle s’est adressée à notre équipe pour la conception d’une pièce sur-mesure.

Une pièce sur-mesure pour couvrir un écran

Pour son nouveau projet, cette entreprise normande nous a fait confiance. Nous avons donc mis notre savoir-faire à son service afin de lui apporter satisfaction et lui présenter une pièce sur-mesure. Nous avons d’abord étudié sa demande, son activité et son cahier des charges afin de bien comprendre son besoin, à savoir la conception d’une face avant pour couvrir et protéger un écran (ou IPC board). La quantité à produire étant faible, la réalisation d’un moule n’était pas envisageable car ce procédé n’aurait pas été rentabilisé. Idem pour une fabrication additive ou en impression 3D dont le coût était bien trop onéreux. C’est pourquoi elle a opté pour la tôlerie plastique, qui répondait aussi à un autre de ses critères : une conception sur-mesure puisque la solution standard ne correspondait pas à son projet. 

Par conséquent, nous sommes intervenus au début du cycle de vie. A partir du cahier des charges de cette entreprise, notre bureau d’études a pu réaliser un prototype dans les délais prévus, et conforme à ses contraintes techniques.

Les particularités de ce projet réalisé par notre société

La conception de cette pièce en plexi sur-mesure obéissait à plusieurs critères bien précis. Elle devait être adaptée à des usages en intérieur afin d’assurer la protection d’un écran. Il fallait aussi qu’elle soit conforme au plan 3D de l’entreprise, produite dans des délais très courts et la livraison devait se faire sur site, à Évreux dans l’Eure. La tôlerie plastique était donc la solution idéale pour répondre à cette demande. Elle nous a permis d’une part de réaliser un prototype rapidement, et d’autre part de fournir à notre client une pièce sur-mesure. 

Dès lors, notre équipe a tenu compte de ces différentes spécificités pour concevoir, dans notre usine près du Havre, une face avant en PMMA (polyméthacrylate de méthyle) incolore et transparente, de la marque PLEXI, sans peinture. Grâce à notre procédé, nous avons pu respecter le délai, soit 8 jours, les contraintes techniques et ainsi, répondre favorablement à la demande de notre client.

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