Varför kassera en fullt fungerande utrustning bara för att en enda del inte längre finns?

När en massproducerad produkt blir oanvändbar på grund av en leverantör:

Detta händer oftare än man tror. En kund kontaktade oss nyligen eftersom deras leverantör inte längre kunde tillverka frontpanelerna till ett stort elektroniskt skåp som installerats på flera platser.

Den ursprungliga formen hade förstörts, och en fullständig redesign av produkten skulle ha kostat tiotusentals euro. Resultatet: en fullt fungerande maskinpark blev obrukbar… på grund av en enda mekanisk komponent.

”Bara för att en produkt är föråldrad betyder det inte att dess produktion måste upphöra.”

Anpassa en befintlig design utan att börja om från början

Att skapa en ny form eller helt omdesigna en produkt innebär en tung och ofta onödig investering. I de flesta fall är det bara en plastkomponent som är problemet – resten av produkten fungerar fortfarande perfekt.

På LTP anser vi att det är mer logiskt att återanvända den befintliga designen och anpassa den för att säkerställa mekanisk och estetisk kompatibilitet med de komponenter som redan är installerade. Detta tillvägagångssätt sparar tid, minskar kostnader och säkerställer industriell kontinuitet.

Återskapa dina plastdelar utan form, i serier

Tack vare den formfria teknologin som utvecklats av LTP – La Tôlerie Plastique – är det nu möjligt att reproducera, anpassa eller modernisera mekaniska delar från storskaliga serier och därigenom förlänga livslängden på industriella produkter utan att vara beroende av en form eller specialverktyg.

Våra team tillverkar serier från 5 till 5000 enheter, beroende på era behov. Utifrån en ritning, en 3D-fil eller en befintlig del garanterar vi en exakt, hållbar och industriellt reproducerbar lösning genom skärning, bockning och fräsning av plastplattor.

Exempel på plastdelar som ofta finns i ett elskåp:

• Frontpaneler och lock: frontskydd och användargränssnitt
• Sid- eller bakpaneler: skåpets mekaniska struktur
• Monteringsplattor eller isolerande baser: bas för kopplingsplintar och reläer
• Skydd, luckor och pluggar: säkerhet och dammskydd
• Interna hållare och distanser: montering av kretskort
• Ventilationsgaller: kylning och skydd av komponenter
• Kabelgenomföringar och gränssnitt: skydd och tätning av anslutningar
• Estetiska eller märkningselement: transparenta fönster, markeringszoner

Alla dessa delar kan återskapas eller moderniseras utan form, i serier från 5 till 5000 enheter, beroende på behov.

Läs mer: Kundanpassade plastdelar: design och tillverkning genom fräsning, bockning och vikning – utan form

Återanvänd istället för att ersätta: en hållbar och kostnadseffektiv lösning

Att förlänga livslängden för en industriell produkt innebär att minska avfall och sänka kostnader. Formfri reproduktion är en miljövänlig och ekonomisk lösning som värdesätter befintliga konstruktioner i stället för att överge dem.

På detta sätt hjälper LTP företag att förlänga livslängden på sina utrustningar och återfå industriellt oberoende.

Kontakta oss idag för att diskutera era behov av skräddarsydda kapslingar och upptäcka våra innovativa lösningar.

Telefon: + 46 10 200 82 02 | E-post: info@plastkapslingar.se

I den här artikeln utforskar vi två viktiga steg för att effektivt minska vikten på stora mekaniska plastdelar: valet av material och genomtänkta designlösningar.

Ett första steg för att minska vikten: materialval

Valet av material är ett avgörande beslut för att optimera vikten samtidigt som mekaniska prestanda bibehålls. Här är en jämförelse av densiteter för vanligt använda material:

Varför välja plast för mallar, behållare, frontpaneler eller monteringsdetaljer?

• Lättvikt: Tekniska plaster som ABS, PC eller PMMA erbjuder en optimal kombination av låg densitet och mekanisk styrka.
• Mångsidighet: De möjliggör anpassning i form av form, tjocklek och ytbehandling.
• Hållbarhet: Genom miljövänliga metoder, såsom användning av återvunnen plast, minskas även den ekologiska påverkan.

Materialvalet utgör därför en grundläggande del i alla projekt som syftar till att minska vikten på stora mekaniska plastdelar.

Ett andra steg för att minska vikten på mekaniska delar: smarta designlösningar

När materialet har valts blir designen nyckeln till att maximera viktminskning samtidigt som styvheten bibehålls. Här är några lösningar som LTP implementerar:

1. Ihåliga väggar genom bockning

Att skapa ihåliga väggar med hjälp av bockningsteknik minskar materialanvändningen samtidigt som strukturen förstärks. Dessa väggar fungerar som ”lådor” som ökar styvheten med mindre vikt.

2. Avlastade strukturella element: riktad materialreduktion

Vissa områden, som är mindre mekaniskt belastade, kan göras lättare genom strategiska urtag eller förtunningar. Till exempel:

• Kryssförstärkningar: Fördela belastningen optimalt samtidigt som materialet reduceras i mitten.
• Funktionella perforeringar: Riktad viktminskning samtidigt som den strukturella integriteten bibehålls.

3. Användning av integrerade ribbor

Ribbor, eller längsgående förstärkningar, möjliggör minskning av den totala tjockleken på väggarna samtidigt som nödvändig styvhet bibehålls för att motstå belastningar.

4. Optimering av geometrin

En smart design, såsom rundade hörn eller lutande ytor, kan minska den totala massan genom att undvika onödiga tjocklekar.

Fallstudie: en mekanisk plastdel för urban miljö

En kund ville installera stora rektangulära mekaniska plastdelar för ett projekt med urban grönska på fasader. Utmaningarna var:

• Reducera vikten för att begränsa belastningen på fasadstrukturen.
• Garantera tillräcklig styvhet för att bära vikten av substrat och växter.
• Minimera transport- och installationskostnader.

LTP:s lösning:

• Materialval: Användning av återvunnet ABS för att säkerställa låg vikt och hållbarhet.
• Skapande av ihåliga väggar: För att lätta delarna samtidigt som hållfastheten ökar.
• Användning av integrerade ribbor: För att optimera belastningsfördelningen.

Resultat: en minskning på 30 % i vikt jämfört med en klassisk design, vilket underlättade installationen samtidigt som budgetbegränsningarna uppfylldes.

Varför välja LTP?

Med över 30 års erfarenhet inom skräddarsydd tillverkning av mekaniska plastdelar erbjuder LTP innovativa och anpassade lösningar för varje projekt. Oavsett om det gäller industriella eller urbana tillämpningar optimerar vi varje steg i designen för att garantera låg vikt, styvhet och hållbarhet.

Kontakta oss idag för att diskutera ditt projekt och upptäcka våra skräddarsydda lättviktslösningar.

Telefon: + 46 10 200 82 02 | E-post: info@plastkapslingar.se

Plastdetaljer för att optimera produktionsflödet

Deras behov var att på ett effektivt sätt kunna maskera rullager inför målning av flygplanslandningsställ. Det var här vår skräddarsydda plasttillverkning kom in i bilden. Att kunna få snabba leveranser av denna sorts plastdetaljer spelade en avgörande roll i optimeringen av kundens produktionsflöde och därigenom kunde de öka sin produktivitet.

Vårt företag med verksamhet både i Frankrike och utomlands blev utvalt av kunden tack vare vår förmåga att tillverka smarta och innovativa plastdetaljer med korta ledtider. Vår teknik bygger på två viktiga aspekter: att vi inte behöver några formverktyg och att vi arbetar med plast; ett lättarbetat material som kan anpassas med olika ytbehandlingar, inklusive UL94 V-0-klassning för brandbeständighet, kopparbeläggning, gravyr, märkning och målning, för att bara nämna några.

Genom att använda vår teknik för plastbearbetning utan form kunde vi skapa dessa skräddarsydda plastdetaljer som passade perfekt in i kundens produktionsprocess. Vårt team var involverat i varje steg av projektet, från att hitta de bästa lösningarna för produktionsflödet till att ta hand om konstruktionen, bearbetningen och monteringen av denna högprecisionslösning.

Kundens tekniska och designmässiga krav för detta projekt var

Eftersom dessa maskeringspluggar var avsedda för ett specifikt behov inom en komplex industri, nämligen underhåll av flygutrustning, hade vi flera tekniska kriterier att ta hänsyn till under konstruktions- och tillverkningsprocessen. Plastdetaljerna var tvungna att:

• tåla de kemikalier för avfettning som användes av vår kund vid underhåll av flygplanslandningsställ,
• vara anpassade till deras bransch,
• vara fullständigt skräddarsydda efter kundens behov,
• och vara funktionella för att ge ett optimerat produktionsflöde för kunden.

Alla dessa tekniska krav kunde vi uppfylla med vår innovativa teknik för plastbearbetning utan formverktyg.

Grundat 2003 och baserat i Évreux i Frankrike jobbar detta företag med att designa kretskort för många olika användningsområden. Till exempel har de samarbetat med företag inom flyg-, transport-, medicinsk- och oljeindustri. De har därför en rik expertis inom industrialisering och komplex layout enligt IPC-standarder. Som en del av sin verksamhet behövde de en frontpanel med en skärm i plexi för ett nytt projekt. Plastbockning levde upp till de tekniska krav och den budget som fanns, så de vände sig till vårt team för att designa en skräddarsydd del.

En skräddarsydd del för att täcka en skärm

För sitt nya projekt satte detta normandiska företag sin tillit till oss. Vi ställde därför vår expertis till deras tjänst och presentera en skräddarsydd del som uppfyllde alla deras krav. Vi studerade först deras idé, produkt och de specifikationer som fanns för att förstå behovet. Det som behövdes var en front för att täcka och skydda en skärm (eller IPC-kort). Volymen som skulle produceras var låg, så det var inte försvarbart att ta fram ett formverktyg eftersom denna process inte skulle ha varit lönsam. Detsamma gällde för additiv tillverkning (3D-utskrift) vars kostnad var alltför hög. Valet föll därför på plastbockning, vilket också löste ett annat problem: en skräddarsydd design eftersom inga standardlösningar matchade deras önskade design.

Baserat på företagets specifikationer kunde vårt designteam skapa en prototyp inom den fastställda tidsramen och i enlighet med de tekniska begränsningar och designönskemål som fanns.

De särdrag som kännetecknar detta projekt utfört av vårt företag

Designen av denna skräddarsydda plexi-del följde flera mycket specifika kriterier. Den skulle anpassas för inomhusbruk för att skydda en skärm. Den skulle också överensstämma med företagets 3D-ritning, produceras inom mycket kort tid och levereras på plats. Plastbockning var därför den idealiska lösningen för att fylla detta behov. Det tillät oss både att snabbt skapa en prototyp och leverera en skräddarsydd del till vår kund.

Resultatet blev en plastfront i färglös och genomskinlig PMMA (Polymetylmetakrylat) av märket PLEXI. Tack vare vår process kunde vi hålla tidsfristen, det vill säga 8 dagar, de tekniska begränsningarna och därmed till fullo uppfylla vår kunds begäran.

Har du ett projekt eller en idé du behöver hjälp med? Kontakta oss!