Des contraintes fortes pour une exigence croissante

Aujourd’hui, le marquage sur plastique doit répondre à plusieurs enjeux : lisibilité, résistance, précision et cohérence avec l’usage final du produit. Les méthodes classiques comme la sérigraphie ou la tampographie sont souvent externalisées, avec des délais additionnels et un manque de flexibilité. Pour des séries entre 5 et 5000 pièces, ces solutions deviennent rapidement coûteuses, voire inadaptées.

De nombreuses applications industrielles exigent des marquages robustes : tenue en température (jusqu’à 80 °C), résistance aux solvants, aux UV ou à l’abrasion. Lorsque chaque pièce est différente (n° de série, logo client, pictogramme, etc.), il faut une solution capable de suivre ce niveau de personnalisation — sans exploser les coûts ni les délais.

Une réponse industrielle avec le procédé Tôlerie Plastique de LTP

Chez La Tôlerie Plastique (LTP), le marquage est intégré directement dans la fabrication des boîtiers. Grâce à notre technologie sans moule spécifique, nous concevons des boîtiers plastiques sur-mesure à la demande, avec une finition personnalisée, même en petite série.

Notre offre a évolué : nous disposons désormais de trois machines de marquage numérique en interne. Cela nous permet de traiter davantage de projets, d’être plus réactifs et de garantir une qualité constante.

Notre finition esthétique inclut :
Peinture (RAL au choix)
Vernis transparent pour une protection ou un effet brillant
Marquage numérique en haute définition

Nous pouvons reproduire votre charte graphique avec précision en respectant vos codes RAL ou Pantone. Le marquage numérique offre un réel avantage : il permet d’imprimer toutes les couleurs en une seule passe, grâce à une lampe UV qui fixe les encres instantanément. À la différence de la sérigraphie, il n’est pas nécessaire de multiplier les opérations par couleur.

Cas concret : jardinières sur-mesure pour un projet de réhabilitation

Un cabinet d’architectes recherchait des jardinières spécifiques pour un aménagement urbain. LTP a fourni une solution sur-mesure avec marquage intégré pour l’identification et une finition mate sur toute la série. Les pièces ont été livrées prêtes à poser, sans sous-traitance, dans le respect des délais.

Pourquoi choisir LTP pour vos boîtiers en plastique personnalisés ?

En choisissant LTP, vous bénéficiez d’une solution complète, rapide et sans coût de moule. Notre technologie de Tôlerie Plastique permet d’intégrer la finition et le marquage à la fabrication, avec souplesse et efficacité.

Pour en savoir plus sur nos techniques de marquage, consultez notre page dédiée :Marquage plastique pour embellir ou identifier

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de vos besoins en boîtiers sur-mesure et découvrir nos solutions innovantes.
Téléphone : +33 (0)2 35 54 63 40 | Email : sales@ltp.fr

À l’occasion des grands événements sportifs, des milliers de caméras capturent chaque action avec précision pour assurer la retransmission des rencontres. Si les performances des systèmes vidéo reposent sur l’électronique embarquée, leur fiabilité dépend également d’un élément souvent méconnu : « le boîtier qui protège, supporte et intègre l’ensemble. »

Pour les bureaux d’études qui développent ce type d’équipement, le défi ne consiste pas uniquement à concevoir l’électronique. Il faut également imaginer un boîtier capable de répondre aux contraintes techniques du produit tout en facilitant sa fabrication et ses évolutions futures.

C’est précisément dans cette phase que la co-conception prend toute sa valeur.

Comprendre le projet avant de concevoir le boîtier :

Chaque développement est unique, chaque projet possède ses propres contraintes.

Leclient dispose déjà de son architecture électronique, de son cahier des charges et d’une vision précise des performances attendues du produit. En revanche, plusieurs points restent à définir concernant le boîtier :

• quelles dimensions adopter ?
• où positionner les ouvertures et les interfaces ?
• comment garantir une bonne rigidité ?
• comment faciliter l’assemblage ?
• Comment concevoir un produit qui pourra évoluer sans remettre en cause toute sa fabrication ?

Chez LTP, ces questions sont abordées dès les premières phases du développement afin de définir une solution adaptée au produit, à son usage et à ses objectifs industriels

La co-conception au cœur du développement :

La réussite d’un projet repose souvent sur des décisions prises  en amont.

En travaillant conjointement avec les équipes du client, le bureau d’études LTP accompagne la définition :

• des dimensions du boîtier ;
• de sa géométrie ;
• des ouvertures destinées aux connecteurs ou aux éléments fonctionnels ;
• des systèmes de fixation ;
• des renforts mécaniques ;

Cette approche permet d’anticiper les contraintes de fabrication tout en simplifiant les phases d’assemblage et d’industrialisation.

La réussite d’un projet repose souvent sur des décisions prises  en amont.

En travaillant conjointement avec les équipes du client, le bureau d’études LTP accompagne la définition :

• des dimensions du boîtier ;
• de sa géométrie ;
• des ouvertures destinées aux connecteurs ou aux éléments fonctionnels ;
• des systèmes de fixation ;
• des renforts mécaniques ;

Cette approche permet d’anticiper les contraintes de fabrication tout en simplifiant les phases d’assemblage et d’industrialisation.

Exemple de réalisation : un boîtier caméra conçu pour l’environnement extérieur

Le client souhaitait développer un boîtier caméra destiné à un système de retransmission de matchs, capable d’accueillir son électronique tout en répondant aux contraintes d’une utilisation en environnement extérieur.

Le bureau d’études LTP l’a accompagné dans la définition d’une solution permettant de concilier :

• une géométrie adaptée aux composants électroniques ;
• des joints participant à la protection contre les projections d’eau ;
• des renforts améliorant la rigidité de la structure ;
• une conception permettant de faire évoluer le produit

Le bureau d’études LTP l’a accompagné dans la définition d’une solution permettant de concilier :

• une géométrie adaptée aux composants électroniques ;
• des joints participant à la protection contre les projections d’eau ;
• des renforts améliorant la rigidité de la structure ;
• une conception permettant de faire évoluer le produit

Boîtier caméra développé sur mesure pour un équipement vidéo destiné à une utilisation en environnement extérieur

Concevoir un produit capable d’évoluer :

Le développement d’un équipement électronique ne s’arrête pas au lancement de la première série.

Au fil du temps, un produit évolue : un composant est remplacé, une interface est modifiée ou une nouvelle fonctionnalité est ajoutée.

Avec les solutions développées par LTP, ces évolutions peuvent être prises en compte sans immobiliser un outillage spécifique.

Les programmes d’usinage et les instructions de fabrication sont modifiables entre deux séries, permettant d’adapter le boîtier aux évolutions du produit tout en maîtrisant les coûts et les délais.

Cette flexibilité représente un avantage majeur pour les prototypes, les préséries et les petites ou moyennes productions.

Un partenaire technique au service des bureaux d’études :

Concevoir un boîtier sur mesure ne consiste pas uniquement à fabriquer une pièce plastique.

Il s’agit de comprendre les contraintes d’un projet, de proposer des solutions adaptées et d’accompagner le bureau d’études jusqu’à l’industrialisation.

Chez LTP, chaque développement est abordé dans une logique de partenariat afin de concilier performance technique, liberté de conception et évolutivité.

« Parce qu’un boîtier performant n’est pas seulement le résultat d’un bon procédé de fabrication. Il est avant tout le fruit d’une conception collaborative. »

Vous avez un projet en cours ou souhaitez étudier la faisabilité d’un boîtier sur mesure ? Notre Bureau d’études est à votre écoute pour échanger sur vos contraintes techniques et vous accompagner dans la recherche de la solution la plus adaptée.

Contacter le bureau d’études LTP

Pourquoi concevoir un boîtier caméra sur mesure ?

Ce salon est l’occasion de faire le point sur vos besoins en conception, prototypage et fabrication, et de discuter des meilleures solutions pour vos boîtiers, habillages, capotages, faces avant sur-mesure. 

Vous souhaitez organiser un rendez-vous pendant le salon ? Contactez-nous en amont : nous serons ravis de vous consacrer un moment et de vous expliquer notre technologie sans moule et notre savoir-faire en modélisation de boitier sur-mesure. 

Informations pratiques 

• Date : du 2 au 5 juin 2026 

• Lieu : Lyon Eurexpo – Halls 6 & 5 

• Stand : E09 

Entrée / inscription   

Planifier un créneau

Les capotages plastiques transparents sur mesure combinent plusieurs avantages. Ainsi, ils assurent la protection mécanique, la sécurité des opérateurs et le contrôle visuel des équipements. Ils constituent une solution particulièrement adaptée aux environnements industriels. En effet, ces applications exigent à la fois une protection efficace et un accès visuel aux composants.

Comment Choisir la matière plastique adaptée pour un capotage transparent industriel?

Le choix du matériau dépend de plusieurs critères. Notamment, il faut prendre en compte l’environnement d’utilisation, la résistance mécanique recherchée et le niveau de transparence souhaité.

Selon l’application, plusieurs matières plastiques transparentes peuvent être utilisées.

1. PMMA (plexiglas)
   Le PMMA offre une excellente transparence et un rendu esthétique de qualité.Il convient parfaitement aux démonstrations, aux équipements de laboratoire et aux bancs de test. En effet, ces applications nécessitent une excellente visibilité des composants.
2. Polycarbonate transparent
   Le polycarbonate se distingue par sa très haute résistance aux chocs. Il est souvent utilisé pour les capotages de machines industrielles, lorsque la protection mécanique doit être renforcée tout en conservant une visibilité sur les mécanismes.
3. PETG ou PVC transparent
   Ces matériaux offrent une bonne résistance chimique et se transforment facilement. Ils conviennent donc aux environnements exposés à des agents chimiques ou à des manipulations fréquentes.

Applications industrielles et exemple de capotage:

Les capotages plastiques transparents sur mesure sont fréquemment utilisés dans plusieurs secteurs industriels :

• instrumentation électronique
• bancs de test industriels
• laboratoires de recherche
• équipements scientifiques

Dans ces environnements, les ingénieurs ont souvent besoin d’une structure démontable. Ainsi, ils peuvent accéder facilement aux composants pendant les phases de test, d’ajustement ou de maintenance.

Par exemple, nous pouvons fabriquer un capotage plastique transparent à partir de plaques usinées sur mesure. Nous les assemblons ensuite avec des entretoises et des vis afin de créer une structure modulable.

Cette conception permet :

• de protéger les équipements et les opérateurs
• de maintenir une visibilité permanente sur les composants
• de faciliter l’accès pour les opérations de maintenance
• d’intégrer des zones de ventilation ou des passages de câbles.

Une fabrication sur mesure sans moule :

Contrairement aux boîtiers en plastiques standard, les capotages plastiques techniques peuvent être fabriqués entièrement sur mesure, sans moule.

Cette approche permet :

• une adaptation précise aux dimensions du projet
• des modifications rapides du design

Grâce à cette flexibilité, les bureaux d’études disposent d’une grande liberté de conception. Ils peuvent ainsi développer des solutions parfaitement adaptées à leurs contraintes techniques.

En résumé, le capotage plastique transparent sur mesure permet de protéger les équipements tout en conservant une visibilité optimale sur leur fonctionnement.

De plus, la fabrication sans moule facilite les évolutions du projet et réduit les contraintes liées à l’outillage.

Vous avez un projet de capotage plastique sur mesure ?
Contactez notre équipe pour étudier votre application et concevoir une solution parfaitement adaptée à vos besoins industriels.

À cette occasion, LTP – La Tôlerie Plastique vous accueillera sur le stand 5V68 – Village Électronique pour vous présenter nos solutions de conception et fabrication de boîtiers et capotages en plastique sur mesure, réalisées sans moule grâce à notre procédé interne de tôlerie plastique.

Pourquoi venir rencontrer LTP à Global Industrie 2026 ?

Global Industrie est un rendez-vous clé pour les acteurs de l’industrie, réunissant chaque année ingénieurs, chefs de projet et décideurs autour des enjeux de conception, d’industrialisation et d’innovation.

Nous serons présents pour prendre le temps de comprendre vos contraintes et vous proposer des solutions adaptées à vos enjeux d’intégration et d’industrialisation. Notre approche repose sur une technologie propriétaire de tôlerie plastique, qui permet pour les petites et moyennes séries (5 à 5000 unités) de concevoir et fabriquer des boîtiers sur mesure de manière plus rapide, plus flexible et plus économique que les procédés traditionnels.

Ce que vous pourrez découvrir sur notre stand:

• des réalisations concrètes de boîtiers et capotages en plastique sur mesure,
• des exemples d’applications pour les secteurs de la santé, de l’industrie et de l’IoT,
• des solutions répondant à des contraintes techniques telles que l’intégration électronique, l’étanchéité, le blindage électromagnétique

et avoir des échanges autour de vos problématiques projets et vos besoins spécifiques. C’est également l’occasion de mieux comprendre comment notre procédé sans moule permet de réduire les délais de mise sur le marché tout en conservant une grande liberté de conception.

Prenez rendez-vous avec notre équipe pendant le salon:

Afin de vous accueillir dans les meilleures conditions, nous vous proposons de planifier un rendez-vous en amont du salon.
Un échange de 20 à 30 minutes permet souvent de poser les bases d’un projet, d’identifier des pistes de conception pertinentes et de gagner du temps sur les prochaines étapes.

N’hésitez pas à nous contacter pour convenir d’un créneau sur le salon.

Mythe n°1 : un habillage en plastique implique forcément un moule

Réalité : ce n’est pas systématique.
Le plastique est souvent assimilé à l’injection et à l’investissement dans un moule. Cette association pousse de nombreux bureaux d’études à écarter cette solution pour les petites et moyennes séries. Le procédé Tôlerie Plastique sans moule permet de concevoir des habillages en plastique sur mesure, compatibles avec des volumes limités et des évolutions de design.

Mythe n°2 : le protège mal l’électronique

Réalité : c’est faux ! des plastiques techniques offrent une protection fiable.
Le plastique est parfois perçu comme fragile. Cette vision ne reflète pas la réalité des matériaux utilisés en environnement industriel.
L’ABS présente une bonne résistance aux chocs, une stabilité dimensionnelle adaptée et une capacité d’absorption efficace face aux vibrations, aux manipulations répétées et aux impacts. Intégré dans un habillage bien conçu, il protège durablement les composants électroniques.

Mythe n°3 : l’habillage doit s’adapter à une électronique déjà figée

Réalité : penser les deux en parallèle améliore le projet.
Considérer l’habillage comme une contrainte finale limite les optimisations possibles. Une conception menée conjointement facilite l’intégration des cartes, des connecteurs et des interfaces, tout en améliorant l’assemblage et la maintenance.

Mythe n°4 : le plastique limite la liberté de conception

Réalité : c’est l’inverse.
Découpes, pliages, assemblages et intégrations fonctionnelles offrent une grande souplesse. L’habillage devient un élément actif du produit, capable de répondre aux contraintes techniques, ergonomiques et d’usage.

Mythe n°5 : contacter un fabricant trop tôt fige le design

Réalité : un échange en amont ouvre des solutions.
Discuter tôt permet d’identifier des pistes d’optimisation avant que certaines contraintes ne deviennent bloquantes et d’orienter le projet vers des choix plus cohérents.

Chez La Tôlerie Plastique, cet accompagnement fait partie intégrante de la relation avec les équipes techniques.

Conclusion : échanger pour mieux concevoir

Lever ces mythes permet d’aborder l’habillage électronique en plastique avec plus de clarté et de liberté technique. Un échange en amont aide à analyser les contraintes réelles du projet, sécuriser les choix et identifier des solutions adaptées dès les premières phases.

Pour discuter de votre projet et évaluer les options possibles, l’équipe de La Tôlerie Plastique est disponible pour un échange technique .

Une satisfaction en hausse et des clients qui nous recommandent :

Les résultats révèlent une progression notable de la satisfaction globale. Les clients saluent la qualité technique de nos boîtiers, la cohérence entre les prototypes et les séries, la précision des assemblages et le respect des délais de fabrication. Les échanges avec nos équipes sont décrits comme clairs, structurés et efficaces.

Un élément ressort fortement : nos clients nous recommandent. Cette recommandation directe reflète la confiance accordée à nos solutions, notamment pour les projets industriels en petites et moyennes séries, où la fiabilité et la réactivité sont essentielles.

Des points d’amélioration pour renforcer notre organisation

L’enquête met en lumière certaines suggestions d’amélioration. Ces retours constituent un repère utile pour ajuster nos méthodes, optimiser nos processus internes et renforcer la fluidité du suivi de projet. Chaque contribution fait progresser notre organisation et enrichit le développement de futures solutions destinées aux environnements industriels exigeants.

« Merci à tous les clients ayant participé à l’enquête. Vos retours donnent une vision précieuse de vos attentes et renforcent le sens du travail réalisé chaque jour dans nos ateliers. Savoir que vous nous recommandez représente un signal fort. Votre confiance stimule nos équipes et nous encourage à poursuivre nos efforts d’amélioration pour soutenir vos projets industriels. », Bertrand CHAZELLE, Président de La Tôlerie Plastique

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : le prototype comme repère initial :

Un prototype valide l’ergonomie, les assemblages et les contraintes techniques. Aucun prix fixe n’est applicable à un boîtier en plastique conçu sur mesure.
Le coût dépend de nombreux facteurs:

• matière,
• dimensions,
• nombre de découpes,
• nombre de pièces,
• formes spécifiques,
• épaisseurs,
• fonctionnalités internes.

Les exigences techniques influencent aussi  le prix : accessoires, étanchéité, résistance au feu, peinture, marquage, gravure, etc.

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : déterminer le coût unitaire en série:

Le prix unitaire découle des quantités de lancement, des contraintes mécaniques, des dimensions, des options esthétiques, des normes, des matériaux et des fonctions intégrées.
La technologie de Tôlerie Plastique apporte un avantage important pour la série. C’est un procédé de fabrication qui ne nécessite aucun moule, ce qui permet d’obtenir des coûts unitaires très compétitifs dès les petites et moyennes séries.

Pour beaucoup de projets, c’est la technologie la plus économique, car elle évite l’investissement outil et offre une grande flexibilité sur les modifications futures.

Un cadencement annuel optimise l’organisation industrielle et peut ouvrir une remise adaptée au volume.
Chaque série est estimée selon vos plans ou votre cahier des charges pour conserver la cohérence technique entre prototype et production.

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : obtenir un devis fiable :

Pour les projets simples: « boitiers préconçus à configurer de la gamme Electronicase » permet d’accéder à une estimation immédiate en ligne.

Les projets entièrement personnalisés reçoivent une estimation sous 2 à 3 jours.

Vous travaillez sur un nouveau projet ?

Un échange technique permet d’obtenir une estimation cohérente pour votre prototype et votre série.
Contactez-nous pour avancer sur votre projet

+(0)2 35 54 63 40 sales@ltp.fr

Un prototype identique à la pièce de série :

Le prototype LTP n’est pas une simple maquette : c’est le premier exemplaire fonctionnel de votre boîtier. Contrairement aux procédés de prototypage plastique traditionnels (impression 3D, coulée sous vide, etc.),il est fabriqué avec le même procédé de tôlerie plastique, sans outillage spécifique, et offre la même qualité que la série. Pour en savoir plus : les différences entre le prototypage LTP et le prototypage plastique classique
Cette phase vous permet de :

• vérifier les interfaces avec vos cartes ou vos composants,
• ajuster les ouvertures, supports ou fixations,
• valider l’ergonomie et l’aspect visuel.

Corriger et fiabiliser avant le lancement:

Le prototype offre la possibilité d’apporter des modifications concrètes avant la mise en production.
C’est à ce stade que tout peut encore évoluer :

• Ajout ou suppression d’une ouverture,
• Modification d’une face avant,
• Ajustement d’un support électronique,
• Correction d’un détail esthétique.

Toutes ces optimisations peuvent être intégrées immédiatement, sans contrainte d’outillage. Vous gardez la maîtrise totale de votre conception jusqu’à la validation finale.

Gagner du temps sur vos développements :

Avec notre procédé sans moule, nous livrons généralement un prototype fonctionnel en 2 à 3 semaines.
Les évolutions décidées à cette étape sont ensuite directement intégrées à la série,
Une méthode particulièrement adaptée pour:

• Les projets en développement continu,
• Les préséries de validation,
• ou les produits à développement accéléré.

Conclusion:

Le prototype est bien plus qu’une étape intermédiaire : c’est le point de départ d’une série réussie.
Il permet de valider vos choix, d’anticiper les contraintes et d’assurer un démarrage fluide, sans surprise technique ni perte de temps.

Contactez-nous

Nos équipes techniques vous accompagnent pour donner vie à votre projet : Demande de devis pour la fabrication de boîtier plastique

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sales@ltp.fr

Avant de quitter nos ateliers, chaque boîtier passe entre des mains expertes pour garantir sa conformité et sa capacité à intégrer son environnement électronique

Pourquoi cette étape est cruciale?

Les boîtiers destinés aux secteurs électronique, médical ou industriel doivent respecter des spécifications techniques précises.
Un trou mal positionné, un mauvais ajustement, ou une pièce manquante peuvent bloquer tout un montage. Un défaut d’aspect peut engendrer un refus ou une insatisfaction du client final.

Le Processus de Contrôle Final:

Le processus de contrôle final est la dernière étape du processus qualité qui suit le boitier depuis la prise de commande, lors de la conception et tout au long de la fabrication

Concrètement,ce contrôle final permet d’assurer :

• la conformité dimensionnelle par rapport au plan 3D validé,
• le bon assemblage mécanique des éléments,
• la qualité visuelle des faces apparentes.

Comment LTP garantit la conformité avant expédition?

Nos équipes réalisent une inspection finale à partir d’une check-list interne pour confirmer la conformité entre le plan 3D validé et le produit fini.

De plus, nos équipes vérifient que les contrôles intermédiaires ont bien été réalisés tout au long de la fabrication: les cotes critiques, l’aspect esthétique, l’ajustement des sous-ensembles et la propreté des surfaces.

• Le contrôle visuel vise à détecter toute anomalie d’aspect : rayures, traces de colle, inclusions ou défauts de surface.
  L’opérateur vérifie également que tous les éléments sont en place :inserts, fenêtres, joints, étiquettes ou accessoires fonctionnels.
• Les cotes fonctionnelles sont vérifiées préalablement lors de l’usinage à l’aide d’instruments adaptés : pied à coulisse, gabarit ou réglette sur un échantillonnage défini Dans certains cas, lorsque spécifié par le client, un contrôle dimensionnel final avec des gabarits est effectué avant expédition.

Ces contrôles garantissent la précision des perçages, l’alignement des découpes, l’ajustement des sous-ensembles et la stabilité de la structure.
Le bon assemblage mécanique est vérifié : emboîtement, vissage, collage, ouverture et fermeture des capots, maintien des parois.

Une pièce présentant une non-conformité identifiée ne quitte jamais l’atelier, nous la retournons en production pour correction (retouche peinture, reprise collage, ou remplacement). Chaque pièce retouchée est recontrôlée avant réintégration dans le lot.

La qualité jusque dans l’emballage:

Le choix de l’emballage est lui aussi défini selon la spécificité du boîtier et inscrit sur la liasse de fabrication.
Selon les besoins, les produits sont protégés par un film bulle, une mousse, un skin film ou un calage sur mesure.

Ces précautions garantissent que les produits arrivent intacts, propres et prêts à être intégrés.

Résultat : à la réception, le client disposes de pièces prêtes à être montées .

Conclusion:

En résumé, chez LTP, le contrôle qualité avant expédition n’est pas une formalité, c’est une promesse : celle de livrer des produits conformes, propres et protégés.
Cette exigence s’inscrit dans notre démarche globale de qualité, au service de vos projets électroniques, médicaux ou industriels.

C’est notre manière à nous de vous dire que votre projet est entre de bonnes mains.

Parlons de votre projet!

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