Des contraintes fortes pour une exigence croissante

Aujourd’hui, le marquage sur plastique doit répondre à plusieurs enjeux : lisibilité, résistance, précision et cohérence avec l’usage final du produit. Les méthodes classiques comme la sérigraphie ou la tampographie sont souvent externalisées, avec des délais additionnels et un manque de flexibilité. Pour des séries entre 5 et 5000 pièces, ces solutions deviennent rapidement coûteuses, voire inadaptées.

De nombreuses applications industrielles exigent des marquages robustes : tenue en température (jusqu’à 80 °C), résistance aux solvants, aux UV ou à l’abrasion. Lorsque chaque pièce est différente (n° de série, logo client, pictogramme, etc.), il faut une solution capable de suivre ce niveau de personnalisation — sans exploser les coûts ni les délais.

Une réponse industrielle avec le procédé Tôlerie Plastique de LTP

Chez La Tôlerie Plastique (LTP), le marquage est intégré directement dans la fabrication des boîtiers. Grâce à notre technologie sans moule spécifique, nous concevons des boîtiers plastiques sur-mesure à la demande, avec une finition personnalisée, même en petite série.

Notre offre a évolué : nous disposons désormais de trois machines de marquage numérique en interne. Cela nous permet de traiter davantage de projets, d’être plus réactifs et de garantir une qualité constante.

Notre finition esthétique inclut :
Peinture (RAL au choix)
Vernis transparent pour une protection ou un effet brillant
Marquage numérique en haute définition

Nous pouvons reproduire votre charte graphique avec précision en respectant vos codes RAL ou Pantone. Le marquage numérique offre un réel avantage : il permet d’imprimer toutes les couleurs en une seule passe, grâce à une lampe UV qui fixe les encres instantanément. À la différence de la sérigraphie, il n’est pas nécessaire de multiplier les opérations par couleur.

Cas concret : jardinières sur-mesure pour un projet de réhabilitation

Un cabinet d’architectes recherchait des jardinières spécifiques pour un aménagement urbain. LTP a fourni une solution sur-mesure avec marquage intégré pour l’identification et une finition mate sur toute la série. Les pièces ont été livrées prêtes à poser, sans sous-traitance, dans le respect des délais.

Pourquoi choisir LTP pour vos boîtiers en plastique personnalisés ?

En choisissant LTP, vous bénéficiez d’une solution complète, rapide et sans coût de moule. Notre technologie de Tôlerie Plastique permet d’intégrer la finition et le marquage à la fabrication, avec souplesse et efficacité.

Pour en savoir plus sur nos techniques de marquage, consultez notre page dédiée :Marquage plastique pour embellir ou identifier

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de vos besoins en boîtiers sur-mesure et découvrir nos solutions innovantes.
Téléphone : +33 (0)2 35 54 63 40 | Email : sales@ltp.fr

À l’occasion des grands événements sportifs, des milliers de caméras capturent chaque action avec précision pour assurer la retransmission des rencontres. Si les performances des systèmes vidéo reposent sur l’électronique embarquée, leur fiabilité dépend également d’un élément souvent méconnu : « le boîtier qui protège, supporte et intègre l’ensemble. »

Pour les bureaux d’études qui développent ce type d’équipement, le défi ne consiste pas uniquement à concevoir l’électronique. Il faut également imaginer un boîtier capable de répondre aux contraintes techniques du produit tout en facilitant sa fabrication et ses évolutions futures.

C’est précisément dans cette phase que la co-conception prend toute sa valeur.

Comprendre le projet avant de concevoir le boîtier :

Chaque développement est unique, chaque projet possède ses propres contraintes.

Leclient dispose déjà de son architecture électronique, de son cahier des charges et d’une vision précise des performances attendues du produit. En revanche, plusieurs points restent à définir concernant le boîtier :

• quelles dimensions adopter ?
• où positionner les ouvertures et les interfaces ?
• comment garantir une bonne rigidité ?
• comment faciliter l’assemblage ?
• Comment concevoir un produit qui pourra évoluer sans remettre en cause toute sa fabrication ?

Chez LTP, ces questions sont abordées dès les premières phases du développement afin de définir une solution adaptée au produit, à son usage et à ses objectifs industriels

La co-conception au cœur du développement :

La réussite d’un projet repose souvent sur des décisions prises  en amont.

En travaillant conjointement avec les équipes du client, le bureau d’études LTP accompagne la définition :

• des dimensions du boîtier ;
• de sa géométrie ;
• des ouvertures destinées aux connecteurs ou aux éléments fonctionnels ;
• des systèmes de fixation ;
• des renforts mécaniques ;

Cette approche permet d’anticiper les contraintes de fabrication tout en simplifiant les phases d’assemblage et d’industrialisation.

La réussite d’un projet repose souvent sur des décisions prises  en amont.

En travaillant conjointement avec les équipes du client, le bureau d’études LTP accompagne la définition :

• des dimensions du boîtier ;
• de sa géométrie ;
• des ouvertures destinées aux connecteurs ou aux éléments fonctionnels ;
• des systèmes de fixation ;
• des renforts mécaniques ;

Cette approche permet d’anticiper les contraintes de fabrication tout en simplifiant les phases d’assemblage et d’industrialisation.

Exemple de réalisation : un boîtier caméra conçu pour l’environnement extérieur

Le client souhaitait développer un boîtier caméra destiné à un système de retransmission de matchs, capable d’accueillir son électronique tout en répondant aux contraintes d’une utilisation en environnement extérieur.

Le bureau d’études LTP l’a accompagné dans la définition d’une solution permettant de concilier :

• une géométrie adaptée aux composants électroniques ;
• des joints participant à la protection contre les projections d’eau ;
• des renforts améliorant la rigidité de la structure ;
• une conception permettant de faire évoluer le produit

Le bureau d’études LTP l’a accompagné dans la définition d’une solution permettant de concilier :

• une géométrie adaptée aux composants électroniques ;
• des joints participant à la protection contre les projections d’eau ;
• des renforts améliorant la rigidité de la structure ;
• une conception permettant de faire évoluer le produit

Boîtier caméra développé sur mesure pour un équipement vidéo destiné à une utilisation en environnement extérieur

Concevoir un produit capable d’évoluer :

Le développement d’un équipement électronique ne s’arrête pas au lancement de la première série.

Au fil du temps, un produit évolue : un composant est remplacé, une interface est modifiée ou une nouvelle fonctionnalité est ajoutée.

Avec les solutions développées par LTP, ces évolutions peuvent être prises en compte sans immobiliser un outillage spécifique.

Les programmes d’usinage et les instructions de fabrication sont modifiables entre deux séries, permettant d’adapter le boîtier aux évolutions du produit tout en maîtrisant les coûts et les délais.

Cette flexibilité représente un avantage majeur pour les prototypes, les préséries et les petites ou moyennes productions.

Un partenaire technique au service des bureaux d’études :

Concevoir un boîtier sur mesure ne consiste pas uniquement à fabriquer une pièce plastique.

Il s’agit de comprendre les contraintes d’un projet, de proposer des solutions adaptées et d’accompagner le bureau d’études jusqu’à l’industrialisation.

Chez LTP, chaque développement est abordé dans une logique de partenariat afin de concilier performance technique, liberté de conception et évolutivité.

« Parce qu’un boîtier performant n’est pas seulement le résultat d’un bon procédé de fabrication. Il est avant tout le fruit d’une conception collaborative. »

Vous avez un projet en cours ou souhaitez étudier la faisabilité d’un boîtier sur mesure ? Notre Bureau d’études est à votre écoute pour échanger sur vos contraintes techniques et vous accompagner dans la recherche de la solution la plus adaptée.

Contacter le bureau d’études LTP

Pourquoi concevoir un boîtier caméra sur mesure ?

Les capotages plastiques transparents sur mesure combinent plusieurs avantages. Ainsi, ils assurent la protection mécanique, la sécurité des opérateurs et le contrôle visuel des équipements. Ils constituent une solution particulièrement adaptée aux environnements industriels. En effet, ces applications exigent à la fois une protection efficace et un accès visuel aux composants.

Comment Choisir la matière plastique adaptée pour un capotage transparent industriel?

Le choix du matériau dépend de plusieurs critères. Notamment, il faut prendre en compte l’environnement d’utilisation, la résistance mécanique recherchée et le niveau de transparence souhaité.

Selon l’application, plusieurs matières plastiques transparentes peuvent être utilisées.

1. PMMA (plexiglas)
   Le PMMA offre une excellente transparence et un rendu esthétique de qualité.Il convient parfaitement aux démonstrations, aux équipements de laboratoire et aux bancs de test. En effet, ces applications nécessitent une excellente visibilité des composants.
2. Polycarbonate transparent
   Le polycarbonate se distingue par sa très haute résistance aux chocs. Il est souvent utilisé pour les capotages de machines industrielles, lorsque la protection mécanique doit être renforcée tout en conservant une visibilité sur les mécanismes.
3. PETG ou PVC transparent
   Ces matériaux offrent une bonne résistance chimique et se transforment facilement. Ils conviennent donc aux environnements exposés à des agents chimiques ou à des manipulations fréquentes.

Applications industrielles et exemple de capotage:

Les capotages plastiques transparents sur mesure sont fréquemment utilisés dans plusieurs secteurs industriels :

• instrumentation électronique
• bancs de test industriels
• laboratoires de recherche
• équipements scientifiques

Dans ces environnements, les ingénieurs ont souvent besoin d’une structure démontable. Ainsi, ils peuvent accéder facilement aux composants pendant les phases de test, d’ajustement ou de maintenance.

Par exemple, nous pouvons fabriquer un capotage plastique transparent à partir de plaques usinées sur mesure. Nous les assemblons ensuite avec des entretoises et des vis afin de créer une structure modulable.

Cette conception permet :

• de protéger les équipements et les opérateurs
• de maintenir une visibilité permanente sur les composants
• de faciliter l’accès pour les opérations de maintenance
• d’intégrer des zones de ventilation ou des passages de câbles.

Une fabrication sur mesure sans moule :

Contrairement aux boîtiers en plastiques standard, les capotages plastiques techniques peuvent être fabriqués entièrement sur mesure, sans moule.

Cette approche permet :

• une adaptation précise aux dimensions du projet
• des modifications rapides du design

Grâce à cette flexibilité, les bureaux d’études disposent d’une grande liberté de conception. Ils peuvent ainsi développer des solutions parfaitement adaptées à leurs contraintes techniques.

En résumé, le capotage plastique transparent sur mesure permet de protéger les équipements tout en conservant une visibilité optimale sur leur fonctionnement.

De plus, la fabrication sans moule facilite les évolutions du projet et réduit les contraintes liées à l’outillage.

Vous avez un projet de capotage plastique sur mesure ?
Contactez notre équipe pour étudier votre application et concevoir une solution parfaitement adaptée à vos besoins industriels.

Mythe n°1 : un habillage en plastique implique forcément un moule

Réalité : ce n’est pas systématique.
Le plastique est souvent assimilé à l’injection et à l’investissement dans un moule. Cette association pousse de nombreux bureaux d’études à écarter cette solution pour les petites et moyennes séries. Le procédé Tôlerie Plastique sans moule permet de concevoir des habillages en plastique sur mesure, compatibles avec des volumes limités et des évolutions de design.

Mythe n°2 : le protège mal l’électronique

Réalité : c’est faux ! des plastiques techniques offrent une protection fiable.
Le plastique est parfois perçu comme fragile. Cette vision ne reflète pas la réalité des matériaux utilisés en environnement industriel.
L’ABS présente une bonne résistance aux chocs, une stabilité dimensionnelle adaptée et une capacité d’absorption efficace face aux vibrations, aux manipulations répétées et aux impacts. Intégré dans un habillage bien conçu, il protège durablement les composants électroniques.

Mythe n°3 : l’habillage doit s’adapter à une électronique déjà figée

Réalité : penser les deux en parallèle améliore le projet.
Considérer l’habillage comme une contrainte finale limite les optimisations possibles. Une conception menée conjointement facilite l’intégration des cartes, des connecteurs et des interfaces, tout en améliorant l’assemblage et la maintenance.

Mythe n°4 : le plastique limite la liberté de conception

Réalité : c’est l’inverse.
Découpes, pliages, assemblages et intégrations fonctionnelles offrent une grande souplesse. L’habillage devient un élément actif du produit, capable de répondre aux contraintes techniques, ergonomiques et d’usage.

Mythe n°5 : contacter un fabricant trop tôt fige le design

Réalité : un échange en amont ouvre des solutions.
Discuter tôt permet d’identifier des pistes d’optimisation avant que certaines contraintes ne deviennent bloquantes et d’orienter le projet vers des choix plus cohérents.

Chez La Tôlerie Plastique, cet accompagnement fait partie intégrante de la relation avec les équipes techniques.

Conclusion : échanger pour mieux concevoir

Lever ces mythes permet d’aborder l’habillage électronique en plastique avec plus de clarté et de liberté technique. Un échange en amont aide à analyser les contraintes réelles du projet, sécuriser les choix et identifier des solutions adaptées dès les premières phases.

Pour discuter de votre projet et évaluer les options possibles, l’équipe de La Tôlerie Plastique est disponible pour un échange technique .

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : le prototype comme repère initial :

Un prototype valide l’ergonomie, les assemblages et les contraintes techniques. Aucun prix fixe n’est applicable à un boîtier en plastique conçu sur mesure.
Le coût dépend de nombreux facteurs:

• matière,
• dimensions,
• nombre de découpes,
• nombre de pièces,
• formes spécifiques,
• épaisseurs,
• fonctionnalités internes.

Les exigences techniques influencent aussi  le prix : accessoires, étanchéité, résistance au feu, peinture, marquage, gravure, etc.

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : déterminer le coût unitaire en série:

Le prix unitaire découle des quantités de lancement, des contraintes mécaniques, des dimensions, des options esthétiques, des normes, des matériaux et des fonctions intégrées.
La technologie de Tôlerie Plastique apporte un avantage important pour la série. C’est un procédé de fabrication qui ne nécessite aucun moule, ce qui permet d’obtenir des coûts unitaires très compétitifs dès les petites et moyennes séries.

Pour beaucoup de projets, c’est la technologie la plus économique, car elle évite l’investissement outil et offre une grande flexibilité sur les modifications futures.

Un cadencement annuel optimise l’organisation industrielle et peut ouvrir une remise adaptée au volume.
Chaque série est estimée selon vos plans ou votre cahier des charges pour conserver la cohérence technique entre prototype et production.

Prix d’un boîtier plastique sur mesure : obtenir un devis fiable :

Pour les projets simples: « boitiers préconçus à configurer de la gamme Electronicase » permet d’accéder à une estimation immédiate en ligne.

Les projets entièrement personnalisés reçoivent une estimation sous 2 à 3 jours.

Vous travaillez sur un nouveau projet ?

Un échange technique permet d’obtenir une estimation cohérente pour votre prototype et votre série.
Contactez-nous pour avancer sur votre projet

+(0)2 35 54 63 40 sales@ltp.fr

Un prototype identique à la pièce de série :

Le prototype LTP n’est pas une simple maquette : c’est le premier exemplaire fonctionnel de votre boîtier. Contrairement aux procédés de prototypage plastique traditionnels (impression 3D, coulée sous vide, etc.),il est fabriqué avec le même procédé de tôlerie plastique, sans outillage spécifique, et offre la même qualité que la série. Pour en savoir plus : les différences entre le prototypage LTP et le prototypage plastique classique
Cette phase vous permet de :

• vérifier les interfaces avec vos cartes ou vos composants,
• ajuster les ouvertures, supports ou fixations,
• valider l’ergonomie et l’aspect visuel.

Corriger et fiabiliser avant le lancement:

Le prototype offre la possibilité d’apporter des modifications concrètes avant la mise en production.
C’est à ce stade que tout peut encore évoluer :

• Ajout ou suppression d’une ouverture,
• Modification d’une face avant,
• Ajustement d’un support électronique,
• Correction d’un détail esthétique.

Toutes ces optimisations peuvent être intégrées immédiatement, sans contrainte d’outillage. Vous gardez la maîtrise totale de votre conception jusqu’à la validation finale.

Gagner du temps sur vos développements :

Avec notre procédé sans moule, nous livrons généralement un prototype fonctionnel en 2 à 3 semaines.
Les évolutions décidées à cette étape sont ensuite directement intégrées à la série,
Une méthode particulièrement adaptée pour:

• Les projets en développement continu,
• Les préséries de validation,
• ou les produits à développement accéléré.

Conclusion:

Le prototype est bien plus qu’une étape intermédiaire : c’est le point de départ d’une série réussie.
Il permet de valider vos choix, d’anticiper les contraintes et d’assurer un démarrage fluide, sans surprise technique ni perte de temps.

Contactez-nous

Nos équipes techniques vous accompagnent pour donner vie à votre projet : Demande de devis pour la fabrication de boîtier plastique

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Avant de quitter nos ateliers, chaque boîtier passe entre des mains expertes pour garantir sa conformité et sa capacité à intégrer son environnement électronique

Pourquoi cette étape est cruciale?

Les boîtiers destinés aux secteurs électronique, médical ou industriel doivent respecter des spécifications techniques précises.
Un trou mal positionné, un mauvais ajustement, ou une pièce manquante peuvent bloquer tout un montage. Un défaut d’aspect peut engendrer un refus ou une insatisfaction du client final.

Le Processus de Contrôle Final:

Le processus de contrôle final est la dernière étape du processus qualité qui suit le boitier depuis la prise de commande, lors de la conception et tout au long de la fabrication

Concrètement,ce contrôle final permet d’assurer :

• la conformité dimensionnelle par rapport au plan 3D validé,
• le bon assemblage mécanique des éléments,
• la qualité visuelle des faces apparentes.

Comment LTP garantit la conformité avant expédition?

Nos équipes réalisent une inspection finale à partir d’une check-list interne pour confirmer la conformité entre le plan 3D validé et le produit fini.

De plus, nos équipes vérifient que les contrôles intermédiaires ont bien été réalisés tout au long de la fabrication: les cotes critiques, l’aspect esthétique, l’ajustement des sous-ensembles et la propreté des surfaces.

• Le contrôle visuel vise à détecter toute anomalie d’aspect : rayures, traces de colle, inclusions ou défauts de surface.
  L’opérateur vérifie également que tous les éléments sont en place :inserts, fenêtres, joints, étiquettes ou accessoires fonctionnels.
• Les cotes fonctionnelles sont vérifiées préalablement lors de l’usinage à l’aide d’instruments adaptés : pied à coulisse, gabarit ou réglette sur un échantillonnage défini Dans certains cas, lorsque spécifié par le client, un contrôle dimensionnel final avec des gabarits est effectué avant expédition.

Ces contrôles garantissent la précision des perçages, l’alignement des découpes, l’ajustement des sous-ensembles et la stabilité de la structure.
Le bon assemblage mécanique est vérifié : emboîtement, vissage, collage, ouverture et fermeture des capots, maintien des parois.

Une pièce présentant une non-conformité identifiée ne quitte jamais l’atelier, nous la retournons en production pour correction (retouche peinture, reprise collage, ou remplacement). Chaque pièce retouchée est recontrôlée avant réintégration dans le lot.

La qualité jusque dans l’emballage:

Le choix de l’emballage est lui aussi défini selon la spécificité du boîtier et inscrit sur la liasse de fabrication.
Selon les besoins, les produits sont protégés par un film bulle, une mousse, un skin film ou un calage sur mesure.

Ces précautions garantissent que les produits arrivent intacts, propres et prêts à être intégrés.

Résultat : à la réception, le client disposes de pièces prêtes à être montées .

Conclusion:

En résumé, chez LTP, le contrôle qualité avant expédition n’est pas une formalité, c’est une promesse : celle de livrer des produits conformes, propres et protégés.
Cette exigence s’inscrit dans notre démarche globale de qualité, au service de vos projets électroniques, médicaux ou industriels.

C’est notre manière à nous de vous dire que votre projet est entre de bonnes mains.

Parlons de votre projet!

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Pourquoi ne pas se limiter à un boîtier plastique standard ?

Les avantages d’un boîtier plastique standard:

Un boîtier standard reste attractif dans certains cas :

• Livraison rapide : produit en masse, il est disponible sans délai.
• Coût unitaire faible : idéal pour des besoins simples.
• Facilité d’accès : parfait si vos composants correspondent exactement aux dimensions proposées.

Source: BOPLA – Des boîtiers qui habillent et protègent vos systèmes électroniques | Français

Les limites d’un boîtier standard :

Dès que vos contraintes évoluent, les difficultés apparaissent :

• Que faire si vos cartes électroniques ne rentrent pas dans la taille prédéfinie ?
• Comment ajouter une aération, une découpe ou un connecteur spécifique ?
• Votre boîtier suivra-t-il si vos composants changent dans le temps ?
• Comment garantir une ergonomie adaptée à l’utilisateur final ?

Ces limites montrent que le boîtier standard est souvent un compromis peu durable.

Pourquoi opter pour le sur mesure sans moule ?

Avec la technologie de pliage et usinage plastique développée par LTP, vous obtenez des boîtiers parfaitement adaptés :

• Conception personnalisée : ventilation, push-out, marquage, design ergonomique.
• Production flexible : de 5 à 5000 pièces, sans contrainte de moule.
• Agilité et économies : pas d’investissement lourd en outillage
• Délais 4 à 6 semaines

Contrairement à une option « prête à l’emploi », un boîtier plastique sur mesure sans moule s’adapte à votre projet dans ses moindres détails. Besoin d’un montage interne spécifique ? D’une découpe pour vos connecteurs externes.

D’une ventilation adaptée ou d’un support mural ? Tout cela est possible, rapidement et sans coûts additionnels liés à un moule.

Un boîtier sur mesure, c’est l’assurance d’un produit pensé pour vos composants, et non l’inverse. À l’opposé, un boîtier standard impose ses limites : dimensions figées, manque de flexibilité, difficultés d’accès aux connexions… Des contraintes qui, tôt ou tard, deviennent un frein.

 Chez LTP, nous en faisons une règle : « c’est le boîtier qui s’adapte à l’électronique et non l’inverse« 

Le boîtier plastique sur mesure sans moule est la solution idéale pour accompagner vos projets électroniques, de la phase prototype à la série: Boîtier plastique préconçu à configurer ou 100 % sur mesure

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 Cet article répond aux 10 questions les plus fréquentes posées par les ingénieurs, chefs de projet et bureaux d’études, afin de présenter clairement les possibilités et les limites de cette solution innovante.

1. Quels résultats peut-on atteindre avec la tôlerie plastique par rapport à l’injection ?

La tôlerie plastique permet de réaliser des boîtiers fonctionnels avec une qualité proche de l’injection, sans investissement en outillage. Les plans de joints restent visibles mais nous les chanfreinons et les esthétisons pour obtenir un rendu soigné et ergonomique. La précision est maîtrisée (±0,2 à ±0,5 mm) et parfaitement adaptée à l’intégration de cartes électroniques, connecteurs ou interfaces mécaniques. La principale différence visuelle réside dans les assemblages pliés ou collés, absents sur une pièce injectée monobloc, mais qui n’altèrent ni la robustesse ni la fonction du boîtier.

2. À partir de quel volume votre technologie est-elle adaptée ?

Le procédé est optimisé pour des séries de 5 à 5000 pièces, incluant prototypes, pré-séries et petites productions récurrentes. Il est particulièrement intéressant pour les projets nécessitant une mise sur le marché rapide, une personnalisation poussée ou une évolution du design sans contraintes d’outillage.

3. Quels éléments techniques sont nécessaires pour concevoir et chiffrer un boîtier en tôlerie plastique ?

Pour concevoir un boîtier  en plastique sur mesure et établir un devis précis, il est nécessaire de fournir :
– Plans ou fichiers 3D (STEP, DXF, PDF) indiquant les dimensions et ouvertures nécessaires.
– Données générales : quantités prévues, environnement d’utilisation (intérieur, extérieur, température, humidité, vibrations).
– Composants internes : cartes électroniques, connecteurs, batteries, écrans, avec leur positionnement.
Ces informations permettent de concevoir une solution adaptée et de proposer un devis détaillé sous un délai moyen de 48 heures.

4. Dans quelle mesure pouvez-vous reproduire ou adapter un design existant ?

Nous pouvons généralement reproduire avec précision un design existant à partir des plans ou fichiers 3D fournis. Notre Bureau d’Etudes peut proposer des ajustements mineurs pour optimiser la faisabilité.
– Adaptation des rayons de pliage,
– Ajustement des trous fonctionnels (souvent +0,2 à +0,3 mm) pour un assemblage optimal,
– Sélection des fixations les plus adaptées.
Ces modifications garantissent une production fiable, reproductible et durable.

Société LTP : design et conception de boîtiers sur-mesure

5. Quels matériaux utilisez-vous et sont-ils conformes REACH, RoHS, PFAS ?

Nous utilisons principalement :
– ABS : bonne rigidité, excellente usinabilité, adapté aux applications industrielles en intérieur.
– Polycarbonate (PC) : haute résistance aux chocs, supporte des températures plus élevées.
– PMMA (plexiglas) : utilisé lorsque votre projet nécessite une transparence ou un rendu esthétique spécifique. (résistance chimique, tenue thermique).
Tous nos matériaux sont certifiés conformes aux réglementations REACH, RoHS, PFAS, et peuvent être disponibles en version UL94 V-0 Underwriter Laboratories (UL) teste les substances selon UL94

6. Quelles tolérances dimensionnelles garantissez-vous avec la tôlerie plastique ?

– Tolérances générales : ±0,2 à ±0,5 mm selon la géométrie du boîtier.
– Perçages fonctionnels : surcote de 0,2 à 0,3 mm recommandés pour un assemblage optimal.
– Assemblage :nous contrôlons la répétabilité de l’assemblage à l’aide de gabarits et de vérifications dimensionnelles en série.
Ces tolérances répondent aux exigences de précision de la plupart des applications électroniques et industrielles.

7. Pouvez-vous créer une cage de Faraday ou assurer une conductivité ?

Oui,nous pouvons intégrer un blindage électromagnétique (EMI) grâce à l’application d’une peinture conductrice à base de cuivre ou nickel. Selon les besoins, il est possible de créer une cage de Faraday complète ou partielle, notamment pour les solutions IoT nécessitant certaines zones non protégées.

8. Quels niveaux de résistance mécanique et thermique peuvent atteindre vos boîtiers ?

La résistance dépend du matériau et de l’épaisseur choisis :
– ABS : utilisation typique de -20 °C à +80 °C, bonne rigidité.
– Polycarbonate : très bonne résistance aux chocs, supporte ponctuellement +110 °C.
– PMMA : plus fragile aux chocs mais offre une excellente transparence.

9. Quelle est l’étanchéité maximale que vous pouvez garantir ?

Avec une conception adaptée, la tôlerie plastique permet d’atteindre des niveaux d’étanchéité jusqu’à IP65. L’étanchéité dépend :
– de l’intégration de joints silicone ou mousse compressible,
– des fixations vissées avec inserts pour assurer une compression uniforme,
– d’un design précis limitant les jeux d’assemblage.
Nous pouvons réaliser des tests d’étanchéité à votre demande.

10. Quelles options de personnalisation proposez-vous pour l’esthétique et le marquage ?

Nous réalisons toutes les personnalisations en interne, dans notre atelier de peinture et notre parc d’imprimantes numériques. Nous pouvons appliquer vos teintes spécifiques (RAL, PANTONE, NCS) et reproduire fidèlement vos logos, pictogrammes et marquages techniques en impression haute définition, pour un rendu professionnel et reproductible en série.

Conclusion

La tôlerie plastique est une solution agile et fiable pour concevoir un boîtier plastique sur mesure, adaptée aux petites et moyennes séries. Elle offre flexibilité, rapidité, conformité réglementaire et un large choix d’options techniques pour répondre aux exigences de vos projets électroniques.

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de vos besoins en boîtiers en plastiques sur mesure et découvrir les solutions innovantes que nous pouvons développer pour vos projets.

Téléphone : +33 (0)2 35 54 63 40 | Email : sales@ltp.fr
Si vous avez d’autres questions, nos équipes sont disponibles pour y répondre.

BOITIER en PLASTIQUE STANDARD, CONFIGURABLE OU 100% SUR-MESURE ?

5 questions clés à vous poser avant de décider :

Avant de sélectionner votre boîtier, prenez le temps d’évaluer vos contraintes. Ces cinq questions essentielles vous permettront de clarifier vos besoins :

1. Quelles contraintes mécaniques et environnementales ?
   Votre boîtier doit-il résister à la chaleur, aux chocs, à l’humidité, aux UV ou aux produits chimiques ?
2. Votre design électronique est-il figé ou amené à évoluer ?
   Si votre conception est susceptible de changer (ajout de connecteurs, évolution de la carte électronique), privilégiez une solution flexible.
3. Quelles exigences esthétiques et fonctionnelles ?
   Le boîtier sera-t-il visible par l’utilisateur final ? Doit-il intégrer des zones transparentes, des aérations ou des fixations spécifiques ?
4. Quelles quantités prévisionnelles ?
   Produisez-vous des prototypes, une petite série de quelques dizaines de pièces ou une production récurrente ?
5. Quels délais et quel budget ?
   Votre projet doit-il être lancé rapidement ? Quelle enveloppe budgétaire avez-vous prévue ?
   

Boîtier standard, configurable ou sur-mesure ? Bien comprendre la différence

Dans l’univers des boîtiers en plastiques, vous disposez de plusieurs options:

Des fabricants connus comme OKW ou Hammond Manufacturing proposent des boîtiers prêts à l’emploi. Ces modèles sont économiques et disponibles en stock. Ils conviennent parfaitement aux projets simples et aux délais très courts. En revanche, leurs dimensions et fonctionnalités sont figées. Les adaptations (découpes, perçages) nécessitent souvent un traitement manuel ou un sous-traitant, ce qui peut altérer la qualité et générer des délais supplémentaires.

Les boîtiers pré-conçus configurables : Electronicase

Si votre projet est trop spécifique pour un boîtier standard, mais pas assez complexe pour justifier un design 100% sur-mesure, vous êtes probablement dans la zone grise.
Dans ce cas, nous proposons sur notre site Electronicase  : Boîtiers plastiques sur mesure sans frais de moule en 5 jours, un configurateur en ligne simple et accessible gratuitement. Vous pouvez en toute autonomie :

• Sélectionner parmi plus de 40 modèles personnalisables.
• Paramétrer vos découpes, perçages et marquages en quelques clics.
• Visualiser votre projet en 3D en temps réel.
• Recevoir un devis immédiat et profiter de délais de fabrication courts.

 À ce stade, il est indispensable de bien définir ces 3 points :
Technique : Quelles fonctions le boîtier doit-il remplir ?
Budget :  Quel modèle économique est le plus adapté ?
Esthétique :  Le boîtier est-il visible ? Quelle finition souhaitez-vous ?

Exemple de réalisation – Boîtier multifonction EC10-200:

Pour illustrer les possibilités offertes par notre configurateur, voici un exemple concret :

Modèle : Boîtier en plastique EC10-200-0
Concept : Deux pièces en forme de U encliquetables par languette et rainure
Dimensions: 220 × 130 × 35 mm
Poids : 248 g
Applications: Intégration de connectiques multiples (USB, HDMI, alimentation, antennes), ventilation supérieure et latérale, face avant personnalisée avec marquage couleur.

Cet exemple démontre qu’un boîtier configurable peut répondre à des contraintes techniques exigeantes tout en conservant un design soigné et un délai maîtrisé.

En savoir plus sur nos exemples de réalisations : La Tôlerie Plastique l’alternative aux technologies de plasturgie

Quand opter pour un boîtier plastique 100% sur-mesure ?

Le boîtier en plastique sur-mesure devient indispensable si :

• Vos dimensions dépassent les standards du marché.
• Vous devez intégrer des fonctions spécifiques (cloisons, compartiments, passages de câbles).

Vous avez des contraintes réglementaires fortes (Normes IP: Etanchéité aux solides et liquides , la classification feu UL94.certifications).

• Vous souhaitez une finition esthétique unique et identifiable.
• Vous recherchez une optimisation thermique ou un blindage CEM.

Pourquoi choisir la technologie sans moule ?

La Tôlerie Plastique sur-mesure sans moule développée par LTP apporte des avantages concrets :

• Aucun investissement initial en outillage, contrairement au thermoformage ou à l’injection.
• Liberté de conception totale, même pour des géométries complexes.
• Délais courts, de 2 à 8 semaines selon le projet.
• Fabrication adaptée aux petites et moyennes séries (5 à 5 000 pièces).
• Possibilité de modifier la conception en cours de vie série.
• Eco-conception possible pour réduire l’empreinte environnementale.
• Plastique classé feu disponible sur demande.

Cette flexibilité rend le sur-mesure sans moule particulièrement adapté aux projets industriels, médical, Iot Services.

Conclusion:

Le choix d’un boîtier en plastique est un enjeu stratégique : il protège vos composants, valorise votre produit et garantit sa conformité.

Que vous optiez pour un modèle standard, un boîtier configurable via Electronicase ou une solution sur-mesure, prenez le temps d’évaluer vos besoins techniques, esthétiques et économiques.

Vous hésitez ?

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